應用麥肯錫先進管理方法降低煤氣消耗實踐

王在豐

（山鋼股份濟南分公司，山東 濟南 250101）

0 前言

濟鋼煉鐵廠煉焦二車間共四座JN60-6 型60 孔焦爐，6#7# 焦爐分別投產于2005 年4 月和3 月，8#9# 焦爐分別投產于2009 年10 月和11 月，焦爐均為雙聯火道、廢氣循環、復熱式焦爐，設計周轉時間19 小時，設計生產能力4×60 萬噸/年。車間以與麥肯錫公司合作為契機，運用先進管理方法，探索降低煤氣消耗的途徑。

1 煤氣消耗分析

車間首先成立組織機構，明確職責和分工，對煤氣消耗進行深入分析，繪制焦爐能耗橋，如下（圖1）：

圖1 焦爐能耗橋[1]

2 實施措施

通過焦爐的能耗和熱量分析，以鞏固降成本優勢，挖掘將成本潛力為目標，對照歷史最優指標和行業先進水平，量化差值，系統分析，明確思路，以點帶面，階段攻關，全面提升。編制模范車間創建目標、計劃、推進措施、實施方案，具體從以下幾個方面控制熱量損失，降低煤氣消耗：

2.1 熱工調節的精細化

煤氣設備設施維護、保養定期化、標準化、規范化，K均K爐頭K橫排達標，特別是α 系數達標且記錄規范，形成分析制度，長遠的眼光規范加熱制度。規定調火的日常項目包括：每周必完成廢棄樣、空間溫度、每個爐子一段橫排，每兩周一個爐頭，以及不定期的焦餅中心溫度測量、風門調節和小翻板開度調節。以標準化，數據化來衡量焦爐細調水平，以績效為導向，以可視化為督導，完善熱調系統管理，支撐系統能耗較低。

2.2 生產系統流程標準化

首先，對生產班組操作流程優化，原來推焦車攔焦車自行摘門，大量熱量浪費，到根據熄焦車指令推焦車攔焦車摘門，敞爐門時間大幅減少，減少熱能損失。其次，規范操作用語，加強溝通，統一步調，提高各大機車協調生產的能力。以操作標準化、流程精細化為手段，全面提升操縱水平，支撐系統能耗降低。通過平煤桿改造和平煤操作改進提高焦爐單產，通過標準化操作降低摘門等待時間，通過系統管理提高爐門無煙率。

2.3 設備系統全員設備點檢維護精準化

在檢修公司點檢維護人員不足的情況下，推動自主維護，全員點檢，減少因事故搶修影響生產的頻次。以全員點檢為手段，以設備穩定運行為目的，以自主設備維護、維修為績效導向。全面提成設備績效，支撐系統能耗降低。

2.4 進行指標分解

把噸焦耗煤氣量影響因素進行指標分解到崗到人，并把噸焦耗煤氣量制作圖表，把指標分解到班組，實現KPI 可視化，方便各班組看出指標變化情況，車間每天早調會通報，進行業績對話，進行分析、總結、提高。

2.5 由總公司幫助培訓車間內訓師

培訓合格后，車間制定車間內訓師培訓計劃，通過適時定期的培訓提高職工的認識水平和責任心，提升職工參與創建的內在動力，提高對創建的認識，提高理念能力和全員合力。

2.6 各階段創建計劃的實施及固化

持續跟蹤，落實各項改進措施的完成情況及目標實現情況，各階段總結、評比，保證創建目標的完成。

3 實施效果

通過應用麥肯錫先進的管理方面，焦爐的煤氣消耗有了明顯的下降，具體見表1：

表1

［1］蘇宜春.煉焦工藝學[M].北京：冶金工業出版社，2010.