大批量制造的汽車拉擠成形工藝

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大批量制造的汽車拉擠成形工藝

生產輕量化汽車的主要目標是減少燃料消耗，減少溫室氣體排放。為達到此目標，汽車制造商投入大量的時間和資金去研究和開發混合動力汽車。而這種新式電動汽車車架需要更輕的材料和新的生產工藝，具有架構簡單、堅韌性好等特點。代替傳統金屬的最佳材料是復合材料，如熱固性樹脂與玻璃纖維或碳纖維的復合材料，在保證輕質量的同時具有良好的力學性能和高耐腐蝕性。用復合材料代替鋼件可減輕約40%的質量。玻璃纖維增強塑料（GFRP）在運輸業的年消費量約為35萬t，正被用于汽車的不同零部件，但結構零部件復合材料的應用仍微不足道。

在所有復合材料生產工藝中，拉擠成形工藝是獲得復合材料恒定截面自動化程度最高、效率最高、競爭力最強的技術。目前，拉擠成形工藝主要包括模具中浸漬纖維形式。模具通過加熱系統進行樹脂固化，一旦復合材料被拉伸就被切割成所需長度。對比傳統材料，拉擠型材工藝有需要改進的方面。一方面工藝過程受樹脂在模具中聚合時間所限制，導致生產周期延長；另一方面當用涂層改善型材表面特性時，型材側面的涂層需要額外處理。

通過改進拉擠成型工藝以充分利用復合材料減輕車車的質量，意味著可減少車架所受的應力，改善結構堅韌性和實現車輛高承載能力。該研究提供了改進后的涂層參數。

刊名：Reinforced Plastics（英）

刊期：2014年第4期

作者：N.L. Miazza et al

編譯：郭永奇