一種電動削繭機的發明

周衛陽

(江蘇省蠶種所 214151)

目前蠶種生產中的蠶繭削口，仍然以手工削口為主，手工削繭的作業方式存在弊端:一是工作效率低，一般每分鐘可削蠶繭50～60 粒，少數快手可達70～80 粒。理論算每天8 小時不間斷工作可削繭24 000～28 000 粒;二是削繭期短，勞動力緊張，勞動強度大;三是現有職工年齡偏大每天要削成千上萬粒蠶繭，高強度重復勞動，容易削傷蠶蛹，也容易削傷手指。在削繭期間人力緊張，經常會出現蠶繭沒來得及削，蠶蛹已孵化，造成經濟上的損失，所以蠶種生產上急需用高效實用的機械削繭機代替手工作業。目前市面上也出現了蠶繭削口的機械設備，但是由于不貼近生產，不夠經濟實用，生產上推廣成功率低，設備無法(也沒有)產業化推廣和應用。本文提供一種蠶種生產用削繭機的發明，供廣大蠶種生產者參考。

1 技術領域

本發明涉及切削裝置，具體涉及一種蠶種生產用電動蠶繭削口機。

2 技術與改進方案

2.1 技術方案

其特征在于殼體內設置有進料腔、落料腔、儲料腔，進料腔與落料腔之間設置有A 隔板(10)，落料腔與儲料腔之間設置有B 隔板(11);進料腔內設置有刀座，通過其上設置的刀架與切刀連接，落料腔側壁上設置有切繭口及其繭進入通道;落料腔內設置有電源裝置、動力裝置，動力裝置穿過A 隔板與刀座連接;儲料腔底部設置有活動抽板(見圖1、圖2)。

2.2 改進方案

所述動力裝置為電機，A 隔板與殼體上端面的中心位置均設置有通孔，通孔內設置有軸承座，電機輸出軸通過軸承座與機殼連接;所述電源裝置為AC電源接口或為電池盒或為AC 電源接口與電池盒的組合。本發明更進一步技術改進方案是:所述儲料腔底部設置有B 卡槽，B 卡槽內設置有活動抽板。

圖1

圖2

3 結構與原理

3.1 基本結構

本發明如圖1 所示，殼體1 內設置有進料腔3、落料腔4、儲料腔5，進料腔3 與落料腔4 之間設置有A 隔板10，落料腔4 與儲料腔5 之間設置有B 隔板11，A 隔板10、B 隔板11 形狀與殼體1 橫截面相匹配，且平行設置;A 隔板10、B 隔板11 均對稱設置有四個落料孔15;進料腔3 內設置有刀座6，通過其上設置的刀架61 與切刀7 連接，落料腔4 側壁上設置有切繭口2 及其繭進入通道22，繭進入通道22為一“錐形”腔體，向內呈“收攏”狀，其形狀與蠶繭外形相匹配，且與殼體1 內進料腔3 相連通，繭進入通道22 入口端相對側壁上對稱設置有A 卡槽21，如圖2 所示A 卡槽21 內設置有調節板16，調節板16 上設置有多個不同孔徑的調節孔161，可以根據不同種類、區域的蠶種采用不同孔徑的調節孔;仍如圖1 所示，落料腔4 內設置有由電池盒9、AC 電源接口14 組成的電源裝置，由電機8 構成的動力裝置，電機8 輸出軸81 穿過A 隔板10 與刀座6 連接，A 隔板10 與殼體1 上端面的中心位置均設置有通孔，通孔內設置有軸承座13，電機輸出軸81 通過軸承座13 與機殼1 轉動連接;儲料腔5 底部設置有B卡槽17，B 卡槽17 內設置有活動抽板12。

3.2 工作原理

結合圖1、圖2 簡述其工作過程:首先接通電源，電機8 帶動刀座6 和切刀7 轉動;然后將蠶繭一端頭伸進切繭口2 的繭進入通道22 中，由于繭進入通道22 為一“錐形”腔體，向內呈“收攏”狀，其形狀與蠶繭外形相匹配，切刀7 僅將蠶繭伸出繭進入通道22 的部分切除，同時可以根據不同種類、區域的蠶繭選擇不同孔徑的調節孔;最后被切刀7 切下的蠶繭皮沿進料腔3、落料腔4、儲料腔5 之間設置的落料孔15 落到儲料腔5 的活動抽板12 上，活動抽板12 上收集的蠶繭皮可定期清理。

4 優點與不足

4.1 優點

一是提高了效率，本發明采用電機帶動刀片削口的作業方式，代替了手工削口的作業方式，減輕了勞動強度，是手工削繭速度的2-3 倍，提高了削繭速度;二是提高了安全性，本發明采用的切繭口為一“錐形”腔體，相內呈“收攏”狀，與蠶繭端頭形狀像匹配，降低了削傷蠶蛹，削傷手指等問題發生的概率，同時切繭口還設置有調節板，調節板上設置有不同孔徑的調節孔，可以根據不同種類、區域的蠶種采用不同孔徑的調節孔。

4.2 不足

該發明還有局限性，一是仍需要手抓蠶繭操作，提高的工作效率有限，還需大幅度提高;二是雖然降低了削傷蛹和手指的概率，還不能完全避免，有待進一步改進;三是蠶種生產對削繭機的需求應當是自動化的削繭機，從蠶繭輸送、進料、削口、繭蛹分離等都為自動化。