基于SAP系統的裝配型工廠物料配套管理研究

王慧明

（廣西柳工機械股份有限公司，廣西 柳州545007）

目前，整個工程機械行業處于低迷階段，企業在通過各種方式進行改進，以及時滿足客戶要求。對于裝配工廠尤其是工程機械裝配工廠而言，物流管理水平在很大程度上反應了工廠工藝能力、生產效率以及成本管理的水平。工程機械裝配工廠的物流管理在整個的生產體系中目前還是一個比較薄弱環節。物流管理的核心在于創造價值[1]。鑒于此，筆者在本文中以裝載機裝配工廠物理管理的實際運作為研究為出發點，以SAP系統為實現工具，從倉庫管理及生產現場的物流配送的微觀角度，對裝配型工廠物料配套管理進行研究，各項物流活動實現最佳的協調與配合，以降低物流成本，提高物流效率和經濟效益。

1 基于SAP系統配送管理要素

1.1 生產計劃的穩定性

生產計劃排布相對穩定，一般鎖定一周的生產計劃不調整，如果確實有緊急訂單，也應保證已下達生產訂單并發出物料配套指令的生產訂單不能再更改，必須按原計劃完成后再進行緊急訂單的生產。

1.2 準確的工位BOM

對于一個裝配型工廠來講，準確的工位BOM是它的一筆巨大財富。工位BOM一般包含整機制造的各工位的物料需求的零件號、物料描述、數量、工位地址等內容。從物流管理角度而言，工藝要確定一條生產線的工位數，并確定在該生產線上生產的產品每個工位需要使用物料的種類、數量、以及存放位置信息，并由專人從事由于技術變更、工藝改進等造成的工位BOM差異的及時修正工作。同時需要根據實際生產需要確定配送方式、單批配送量等物料配送要求。

1.3 物料定置管理

配送到生產現場的物料，要實現空間定置。即具體到空間點的定制，如以下工位地址碼（見圖1）。

圖1 工位地址碼

1.4 相對穩定的生產節拍

對于不同產品需要相對穩定的生產節拍，為物料配套時間的相對準確性提供保障。

1.5 確定的供應商先后順序

一般企業同一物料供應商不會是單獨唯一的，會有兩三個甚至更多，這就要求在物料使用時在SAP系統設定好使用物料的供應商的先后順序，確保使用物料的可追溯性。

2 基于SAP系統的倉庫布局及實現

倉庫活動在整個貨物的物流作業中具有關鍵性的連接功能[2]，因此倉庫的功能和效率的提升常常成為物料配套的關鍵性因素。

2.1 倉庫布局及揀配

倉庫的布局應根據工藝布局及實際生產需要進行布局，以提升物料揀配效率，減少搬運浪費。以常用的立體倉庫貨架為例說明：

（1）區分物料的體積、重量

將體積、重量小的存放于高架立體貨架（圖2），將體積、重量大的物料存放于雙層立體貨架（圖3）。

圖2 高架庫

圖3 高架庫

（2）設定物料擺放順序物料擺放按照生產需求的先后順序擺放，即按照生產線工位BOM的順序設定物料存放順序。在立體貨架存放貨物，一般揀配高層物料均需要高架堆垛車協助，在人工效率及成本方面均不如人工直接揀配。故而應將裝配順序在先的物料擺放在低層（一般以成年人能夠伸手拿到為標準），裝配順序在后的物料擺放在高層，一般先將低層排滿后再排高層。同時物料的存放應結合現場物料的定制情況進行擺放，盡量做到生產現場同一貨架的物料在倉庫內連續集中擺放。同時，如有容易物料在多工位使用時，可進行集中擺放于某區域，按工位集中揀配。

（3）遵循先進先出原則

物料都是有一定保質期的，先進先出原則是在出庫時按照先入庫的物品先出庫的原則進行操作。如果不按照這原則可能造成貨物過期，如橡膠件等的老化、蓄電池等的放電失效等，對實際生產產生一定的影響。先進先出方法一般有顏色標示法、順序擺放法、時間標注法等。

（4）單向連續揀配

揀配路線保持直線作業（如圖4），避免迂回逆向作業，提高揀配效率，減少搬運浪費。為避免物料揀配完成的物料小車的不斷托運，根據小車容量和倉庫布局，在貨架間設置物料小車暫存區，由流轉人員從暫存區將物料小車配送至生產現場。

圖4 倉庫物料揀配路線圖

（5）嚴格按照配送單據揀配

對于物料揀配應嚴格按照配送單（圖5）進行揀配，即使出現問題（如配送地址不正確、漏單等），應及時進行人工協調，在該工位收下該物料，以提高物料查找時的效率，保證生產順利進行。并及時進行反饋相關人員，在SAP系統及時糾正，避免下一批再次出現該問題。

圖5 物料配送單

2.2 標準件類物料

由于標準件類物料用量較大，通用性較強，故在SAP系統中可采用補料方式進行配套，補料方法一般有看板拉動、空箱拉動、投卡拉動等方法。如果資源配備充足，最好還是按照SAP系統配送單的需求進行揀配及配送，減少錯裝、漏裝。

2.3 物料配送

物料配送按照時間和數量進行分類，可以分為定時配送、定量配送和定時定量配送，基于該SAP配送系統的原理及實際可行性，基本可實現定時定量配送，降低庫存及資金積壓、減少因庫存而產生的各種浪費，滿足客戶多樣化、個性化需求。

（1）物料配送器具

物料配送器具在配送過程中對效率影響較大，目前較為常用的是使用線棒小車（圖6）進行物料的配送，由于線棒小車制作簡便，并能夠根據物料的特有形狀拼搭出專用物料配送小車，同時改裝容易，有效提高工位器具的重復利用率，受到很多企業的青睞。在大批量物料配送時，因較為費力，無法用人工進行配送或需要大量的人員來配送，耗時耗力。可使用電動拖車拖動（圖7）多個物料小車進行配送，每到一個工位將物料投放到配送單指定貨架或更換移動貨架，一般一人即可完成，大大提高物料配送效率，降低勞動強度和人工費用。

圖6 線棒小車

圖7 電動拖車

（2）物料配送事項

配送到現場的物料在搬運過程中要清除包裝物，同時注意表面油漆等的防護，保證在搬運過程中對物料沒有損傷。每種物料在配送至生產現場前要確認標識卡（包含零件號、物料描述、配送數量及生產批次等信息）是否齊全，避免生產工人因對相似物料的辨識錯誤造成的錯裝。配送到現場的物料必須附帶配送單。同時流轉人員對實發數進行清晰的記錄，以便現場裝配核對。對缺件物料明確標注，并將缺件信息反饋給物料管理部門進行缺件物料跟進。

（3）物料配送時間

物料配送到現場的時間把握較為重要，從理論上講應該是到生產現場需要該物料時恰好能將物料配送到位是最理想的，而在實際生產和物料配送過程中由于各種原因基本是很難做到的。但我們要做到既不能造成現場物料的大量積壓，又不能造成物料需要時無法配送到現場，即需要按照生產節拍及配送能力進行安排配送，并形成標準化物料配送。如一工位物料需求時間是上午9：00，生產線生產節拍為60分鐘/臺，其工位物料配送時間30分鐘/工位，那么按此推算，最晚需要在8：30開始配送一工位物料。一般配送時間大于生產節拍時提前兩個生產節拍配送，配送時間小于生產節拍時提前一個生產節拍配送，無論從生產現場還是物料配送效率及庫存控制上基本上都可滿足我們的要求。

如果不能做到所有物料定時定量配送，那么標準件類物料可以以補料方式進行配送，當然，補料方式的選擇及單次補料數量和頻次都需要根據生產現場的實際用量和現場能夠容納的物料數量來確定。

3 結束語

物流配套管理模式對于每個工廠都有所差異，只有根據實際生產情況，建立適合自己的物料管理模式。本文主要是針對工程機械裝配型工廠的物流配套管理模式進行研究，并基于SAP系統建立一套物流配套管理模式，在工廠內部得到了很好的推廣和應用，通過該模式的實施，大大提高了物流配套效率，降低生產一線對物料管理混亂的抱怨，提高客戶滿意度，從而對生產效率的提高和成本管理水平的提升起到了重要作用。

[1]龔國華.物流和供應鏈管理[M].上海：復旦出版社，2001.

[2]宋力剛.國際化企業現代物流管理[M].北京：中國石化出版社，2001.