取經(jīng)悟道東北行——江南工業(yè)集團(tuán)精益管理對標(biāo)踐習(xí)記

■ 張明強(qiáng)

取經(jīng)悟道東北行——江南工業(yè)集團(tuán)精益管理對標(biāo)踐習(xí)記

■ 張明強(qiáng)

精益管理與企業(yè)發(fā)展有機(jī)融合，精益促進(jìn)了東北工業(yè)的快速發(fā)展。在這里，精益不是一句簡單的口號，而是一個實(shí)實(shí)在在的行動，更是一種真真切切的文化。

兩個月的時間，赴東北工業(yè)集團(tuán)精益管理對標(biāo)踐習(xí)活動畫上了圓滿的句號。不舍與感激，涌動在參加學(xué)習(xí)的每個江南學(xué)員心中；責(zé)任與收獲，化作沉甸甸的學(xué)習(xí)成果報告，是兩個公司精益人共同努力的結(jié)果。

經(jīng)驗(yàn)一：落實(shí)與堅(jiān)持，讓5S管理成為日常行為。

兩個月的踐習(xí)活動，我們分別被安排在東北工業(yè)集團(tuán)所屬一東公司和大華公司。一東公司是以裝配為主，大華公司是以機(jī)加工為主，他們各有特色，在精益方面有不同的見解，這讓我們思維活躍，收獲頗豐。

首先是5S分層審核。這是一個上至總經(jīng)理、下到脫產(chǎn)班長，整個企業(yè)不同層級的管理者對生產(chǎn)現(xiàn)場的5S管理的審核。在審核表中規(guī)定了各項(xiàng)管理內(nèi)容，如盛具是否在定置區(qū)域內(nèi)、量檢具是否干凈整潔等。在每日的總結(jié)中，有專人對審核的內(nèi)容進(jìn)行跟蹤驗(yàn)證，檢查審核發(fā)現(xiàn)的問題是否得到了有效的落實(shí)整改，并且每周通報。這是一套完整的管理體系，它真正做到了PDCA，也正是這樣一個完整的戴明環(huán)，促進(jìn)了東北工業(yè)現(xiàn)場5S管理的提升。再就是專職的管理。在東北工業(yè)，5S劃歸精益生產(chǎn)辦公室管理，精益辦設(shè)置專職5S管理人員，每日對現(xiàn)場5S管理狀況進(jìn)行不定時檢查，及時糾正不合理現(xiàn)象。這種管理模式在東北工業(yè)已經(jīng)堅(jiān)持了七年，這一點(diǎn)讓我們感慨良久。

經(jīng)驗(yàn)二：高效與簡潔，是品質(zhì)的保證，是成本改善的動因。

質(zhì)量和成本是民品企業(yè)參與市場競爭的永恒話題，在東北工業(yè)集團(tuán)，質(zhì)量和成本已然成為他們的口頭禪。質(zhì)量不僅體現(xiàn)在質(zhì)量管理工作中，更加體現(xiàn)在他們的工作風(fēng)格中，“簡潔、高效”，在這里，一切問題變得簡單化、流程化。在質(zhì)量管理中，我們深刻學(xué)習(xí)了分層審核、不合格品管理、快速反應(yīng)、經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)這四個模塊。質(zhì)量分層審核與5S分層審核類似，也是公司各級領(lǐng)導(dǎo)對現(xiàn)場工藝管理的審核，管理內(nèi)容與方式是一樣的。不合格品管理是質(zhì)量管理的重要環(huán)節(jié)。在東北工業(yè)，所有的生產(chǎn)線工序中都配置了一個紅色的箱子，當(dāng)員工發(fā)現(xiàn)不合格品時將其放入箱子內(nèi)，貼上紅色膠貼，注明不合格品形式，班后由脫產(chǎn)班長組織統(tǒng)一送入隔離室。次日上午，質(zhì)量保證部組織生產(chǎn)車間技術(shù)工程師一同對前一天的不合格品進(jìn)行組織評審，分出報廢品、返工返修品，并且按不同的流程進(jìn)行處理。所有員工有效地執(zhí)行，保證了不合格品的有效管理。

但在這樣完美的體系管理下，東北工業(yè)也發(fā)生過質(zhì)量問題，他們無私地將寶貴的經(jīng)驗(yàn)奉獻(xiàn)給我們。在一次產(chǎn)品返修后，返修人員將返修過的產(chǎn)品的卡片更改了，直接送至包裝區(qū)域，造成返修品直接裝箱并且流到顧客處。問題是此返修產(chǎn)品并沒有完成所有工序的加工，漏了一道動平衡工序。這次事件后，他們規(guī)定了流程，將所有的返修品當(dāng)做原材料從第一道工序開始向后流轉(zhuǎn)，這就避免了此類事件的再發(fā)生。

快速反應(yīng)程序是東北工業(yè)質(zhì)量管理的一大特色。發(fā)生質(zhì)量問題，啟動快速反應(yīng)程序，按層級逐級上報，兩個小時內(nèi)不能得到解決的質(zhì)量問題就會到達(dá)總經(jīng)理的層面。該公司各級領(lǐng)導(dǎo)的關(guān)注，使得質(zhì)量問題可以得到快速解決。該公司將以往發(fā)生的質(zhì)量問題進(jìn)行總結(jié)，各級人員都要學(xué)習(xí)和回顧這些經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)，上至總經(jīng)理下到車間的每一名員工都要定期學(xué)習(xí)和回顧，由質(zhì)量保證部統(tǒng)一組織開展此項(xiàng)活動。東北工業(yè)的質(zhì)量管理就是不斷的學(xué)習(xí)和不斷的總結(jié)。回顧東北工業(yè)的發(fā)展歷程，他們成功進(jìn)入了豐田、奔馳等國際高端品牌市場，顧客對其品質(zhì)的認(rèn)可是其成長的見證。

“不力求完美，50分也好，馬上改善”，這句話在東北工業(yè)被表現(xiàn)得淋漓盡致。短短兩個月的時間，我們參與了一東公司和大華公司生產(chǎn)線的多次改造，每一次改善經(jīng)過策劃、計(jì)劃、落實(shí)簡單的流程，快速的改善，使得生產(chǎn)線更好地運(yùn)行，發(fā)揮效率。在交流學(xué)習(xí)中，東北工業(yè)為我們講述了生產(chǎn)線的建設(shè)與改造。他們并沒有完全照搬TPS的某一項(xiàng)工具。在對精益工具的理解中，他們?yōu)槲覀冎v述了豐田的“一個流”的精髓是“創(chuàng)造無間斷”的工作流程，這里包括生產(chǎn)流程和管理流程。這也是精益的核心，改善浪費(fèi)的核心。

經(jīng)驗(yàn)三：找到適合自己的TPM管理方式，讓自主保全和專業(yè)保全有機(jī)融合。

TPM已經(jīng)自成體系，分為八大模塊。在東北工業(yè)，他們的TPM主要有兩大模塊：自主保全和專業(yè)保全。在自主保全方面，車間現(xiàn)場所有的一線員工以班組為單位，成立了自主保全活動小組，每班班前完成設(shè)備的點(diǎn)檢和確認(rèn)、班后進(jìn)行半小時清掃活動，每周開展一次兩小時的設(shè)備自主保全活動，每月開展一次徹底的設(shè)備清掃活動。同時公司有著完善的自主保全活動評比辦法，每月下發(fā)通報獎罰優(yōu)劣，極大地促進(jìn)了全體一線員工參與自主保全活動的熱情，并且將自主保全活動得分納入班組考核項(xiàng)。在專業(yè)保全方面，他們屬于集中管理，將所有的維修人員全部劃歸設(shè)備部門，并且配置專業(yè)的電氣方面的工程師。生產(chǎn)現(xiàn)場和設(shè)備部門依靠“按燈”系統(tǒng)，可以將設(shè)備故障信息快速地反應(yīng)至設(shè)備部門。維修作業(yè)完成后，還需要完成設(shè)備維修卡的填寫，維修卡中有詳細(xì)的時間記錄和維修信息記錄。這樣就可以通過故障的統(tǒng)計(jì)和分析，形成設(shè)備管理月報，包含設(shè)備各項(xiàng)管理指標(biāo)及故障分析等。月報不僅可以為各級領(lǐng)導(dǎo)提供設(shè)備管理狀態(tài)的指引，也能作為設(shè)備維修的經(jīng)驗(yàn)報告指導(dǎo)設(shè)備人員開展工作。自主保全和專業(yè)保全的有機(jī)融合是他們的另一大特色，在每次維修作業(yè)的過程中，一線操作者配合維修人員作業(yè)，學(xué)習(xí)設(shè)備保全知識，共同查找設(shè)備故障的原因，避免故障重復(fù)發(fā)生。

108線“U”型生產(chǎn)線布局

大華公司的現(xiàn)場“三定”管理

經(jīng)驗(yàn)四：將激勵做到極致，班組建設(shè)和合理化建議便會成為企業(yè)發(fā)展的動力。

班組建設(shè)和合理化建議是東北工業(yè)發(fā)展的巨大內(nèi)在動力。在這里，班組長是完全脫產(chǎn)的，是一名名副其實(shí)的管理者。一個班組長管理幾條生產(chǎn)線，員工不超過30人。班組考核內(nèi)容具體詳細(xì)，各部門及車間管理者對班組長日常工作進(jìn)行考核評分，每月評比公布，四星級以上的班組可以得到現(xiàn)金獎勵，這極大地激勵了班組管理工作。所有一線員工提合理化建議、做改善，這是東北工業(yè)的特色。在學(xué)習(xí)過程中，我們看到東北工業(yè)在發(fā)展中與員工共享成果，提合理化建議、做改善，得現(xiàn)金獎勵，更有季度、年度抽大獎活動，東北工業(yè)每年度抽獎時一等獎是汽車，這極大地鼓舞了員工參與合理化建議的熱情。

精益管理與企業(yè)發(fā)展有機(jī)融合，精益促進(jìn)了東北工業(yè)的快速發(fā)展。在這里，精益不是一句簡單的口號，而是一個實(shí)實(shí)在在的行動，更是一種真真切切的文化。

制度出文化，這是我們在東北工業(yè)的最大體悟。所有的事情都有制度和流程的規(guī)定，所有的事情都有專門的部門和人員進(jìn)行跟蹤考核，所有的事情都做到了PDCA的閉環(huán)管理。此次踐習(xí)活動讓我們感悟的地方還有很多，也還有很多我們在踐習(xí)過程中未挖掘的地方，這讓我們有種意猶未盡的感觸，頗為遺憾。精益并不是一件難事，難的是我們?nèi)绾螕Q一種思維去思考事情，難的是我們是否敢于否定自己，去改變和嘗試，難的是對一件事情的一種堅(jiān)持。

兩個月來的親身經(jīng)歷使我們感受到：并非推行時間的早晚、產(chǎn)品機(jī)構(gòu)特點(diǎn)的差異、軟硬件投入的多寡的區(qū)別，而是東北工業(yè)在不斷堅(jiān)持—吸收—完善—改進(jìn)—再堅(jiān)持，從而使精益理念內(nèi)化于心，外化于形，成為員工的自覺。

精益管理對標(biāo)踐習(xí)活動結(jié)束了，但東北工業(yè)集團(tuán)的文化卻留在了我們的心中，他們的工作方式和方法也給我們提供了新的思路。來之前認(rèn)真梳理的課題與疑問，也在跟產(chǎn)實(shí)習(xí)過程中獲得了很好的解答。雖然取得“真經(jīng)”，但我們學(xué)習(xí)團(tuán)隊(duì)的任務(wù)只能算完成了一小步，如何更進(jìn)一步“悟道”，將所學(xué)的精益思想、理念和做法真正應(yīng)用到自己的工作中，使所學(xué)落地生根取得成效，起到示范帶動作用，對于我們來說任重道遠(yuǎn)。真正的挑戰(zhàn)還在等待著我們。

（作者單位：江南工業(yè)集團(tuán)精益管理對標(biāo)踐習(xí)團(tuán)隊(duì)）