用QC方法降低渣漿泵葉輪冒口縮孔缺陷發生率

■馮曉冉

1. 選題理由

渣漿泵是我公司的拳頭產品，葉輪作為其核心部件在近期鑄件質量有所下降，冒口缺陷主要是縮孔問題頻發，縮孔嚴重的導致報廢，縮孔較輕的帶來較大補焊工作量，同時嚴重影響鑄件外觀質量。解決渣漿泵葉輪冒口縮孔問題是亟待解決的專項工作之一 。

渣漿泵葉輪冒口縮孔發生率約為15%，我們的目標是控制在5%以下。

2. 原因分析

通過人、機、料、法、環五個方面分析得出7個末端因素（見表1）。

3. 要因確定

（1）操作者經驗少 崗位上的員工具有多年的操作經驗，在進行理論知識考試時成績均達到優異，因此操作者經驗少不是要因。

（2）混砂機混制不均勻 混砂機能正常工作，原輔料能充分均勻地混合，設備定期檢修，保證混砂機的正常運行，因此混砂機混制不均勻不是要因。

（3）砂子含塵量量大 對用于生產的型砂多次抽檢，砂子含塵量少量超標，對鑄件的質量有一定影響，但并不是產生缺陷的主要原因。

（4）冒口頸緊實度不夠 冒口頸周圍的砂子由手工混制敷上，操作質量受人為因素影響，波動較大難以控制，有緊實度不夠的可能性，因此確認冒口頸緊實度不夠是要因。

（5）澆注溫度不合適 鐵液能保證良好充型，溫度在1380～1400℃。經多次在現場澆注前實際測量，鐵液澆注溫度能保證在要求范圍內，因此澆注溫度的影響不是要因。

（6）冒口補縮不足 葉片和蓋板較厚，熱節較大，受鑄件尺寸形狀影響，無法放置更大冒口從而補縮不足，導致縮孔發生率較高，因此冒口補縮不足是要因。

（7）溫度和濕度的影響 樹脂砂造型中，在保證質量的前提下，原輔料主要是樹脂、固化劑的合理加入量，使砂型各項性能達到最佳狀態。在車間實際生產中隨著溫度的降低，輔料混砂機加入量增大，同時受濕度影響，砂型易吸潮，這些都易加大發氣量導致氣縮。因此，溫度和濕度的影響是要因。

表1 末端因素

4. 對策實施

（1）改用砂型冒口座 在造型過程中，多由手工來混制冒口頸周圍的型砂（此處為保證耐火度用的是精硅砂），這樣做受操作者人為因素影響較大，型砂的性能也難以保證，從而在一定程度上影響冒口頸緊實度從而導致冒口縮孔。改為冒口座芯子后，由小型混砂機混砂制芯，緊實度能得到保證，減小了冒口缺陷的發生。

（2）改進工藝，提高冒口補縮效率 鐵液經避渣澆道流入冒口，再由冒口引入鑄件本體，與以往工藝對比，冒口的溫度得到了保證，形成熱冒口（以往是鐵液往上返，冒口溫度相對較低），補縮時間有所延長，從而最大程度地提高了冒口補縮效率，達到了很好的補縮效果，大大減少了冒口縮孔的發生率。改進后鑄造工藝如圖1所示。

（3）對砂型芯進行烘烤，規范輔料加入量 制訂和完善砂型芯烘烤工藝操作規程和檢查辦法，根據鑄件大小選擇適合的烘烤方式。在作業指導書和工藝卡片中體現此項要求，由序檢員重點檢查控制，必須對砂型芯在合箱前進行烘烤。此舉可最大程度上減少在澆注過程中產生的發氣量，從而減小產生冒口縮孔的可能性。此外測定混砂機工作數據從而規范在特殊溫度下的輔料加入量，冬季中小件渣漿泵樹脂加入量為1.6%～1.8%，大件不得超過2% 。以10t混砂機為例，其檢測數據見表2。

表2 10t混砂機測量數據

5. 實施效果

通過統計，改進措施實施后生產渣漿泵葉輪約300件，有縮孔缺陷的為1 4件，占總數的4.6%，達到了先前制定的將縮孔發生率控制在5%以下的目標。鑄件外觀如圖2所示。

圖1 改進后的鑄造工藝

圖2 鑄件外觀

6. 結語

（1）此次活動我們運用QC的理論和方法，以事實為依據，采取各種措施，最終解決了生產中急需完善的問題。

（2）通過此次活動，使我們進一步提高了操作和管理方法，提高了分析問題和解決問題的能力，同時使企業取得了可觀的經濟效益和良好的社會效益。