摩擦元件結合過程壓力分布測試

曾 紅，祁 媛，王延忠，吳向宇

(1.遼寧工業大學機械工程與自動化學院;2.北京航空航天大學機械工程學院)

汽車機械

摩擦元件結合過程壓力分布測試

曾 紅1，祁 媛1，王延忠2，吳向宇2

(1.遼寧工業大學機械工程與自動化學院;2.北京航空航天大學機械工程學院)

針對摩擦元件使用中壓力分布不均，內環磨損嚴重的情況，提出摩擦元件在結合過程中的壓力分布測試方法。對摩擦元件進行壓力標定試驗、摩擦元件靜態壓力試驗、摩擦元件靜態扭轉試驗，通過對數據提取、統計、分析得出摩擦元件在結合過程中的壓力分布數據，與摩擦元件使用中磨損情況對比，初步掌握了摩擦元件在結合過程中壓力分布情況，為摩擦元件加壓結構優化設計提供了基礎數據。

摩擦元件;壓力分布;測試方法

1 摩擦元件面壓測試實驗方案確定

摩擦元件接觸過程中摩擦片與摩擦鋼片結合時，摩擦鋼片受壓之后會發生形變，通過測摩擦鋼片在軸向、徑向上的變形來判斷鋼片表面的承受壓力及壓力分布情況。針對這種實驗理論提出3種實驗方案分別為銷釘測試法、通孔測試法、盲孔測試法，三種測試方法示意圖為圖1，圖中黑色區域為貼測試應變片處。

圖1 銷釘測試法、通孔測試法、盲孔測試法示意圖

采用φ85試環對三種測試方法進行可行性測試，提取數據進行分析。

銷釘測試法可測出數據，但銷釘在孔中旋轉角度之后測不到數據或數據不穩定，這說明此種試驗方法對銷釘與摩擦元件的配合要求極高。

通孔測試法可測出數據，實驗中摩擦鋼片厚為4 mm對應變片的大小有要求，此種實驗方法對貼片工藝要求高，通孔測試方法對實驗鋼片測試表面破壞也較大，對實驗鋼片表面的完整性也有影響;

盲孔測試法可測出數據，實驗中反復測試也比較穩定，對于加工工藝及貼片工藝要求相對較低，測試面保持完整平面。對比三種實驗方案盲孔測試方法更能高效、簡易、準確地測試出實驗數據，保證實驗的可行性。

2 摩擦元件試驗裝置連接

為了保證試驗精確性在試驗前對樣件的處理、儀器的連接、試驗儀器的調試都有一定的要求。

本試驗采用盲孔測試法，在摩擦元件的背面打若干個平底盲孔，孔的位置設計應滿足在周向上能基本測量出整環的壓力分布情況，徑向上能基本測量出環帶之間的差別。對于徑向和周向上孔的位置精度的要求一般控制在±0.2 mm以內，并且還需要考慮測量設備的精度和測量能力等，打孔示意圖見圖2。

圖2 打孔示意圖

根據摩擦元件的尺寸和測試精度的要求，孔的尺寸有一定的限制，孔的直徑做得越小，孔對于接觸表面壓力影響的程度就越小，但另一方面孔的加工難度也越高，而且采用的應變計也越精小，貼片難度也越高，根據試驗精度選擇孔直徑及應變計大小，本試驗打孔大小為直徑8 mm，按照貼片的要求將應變片貼于盲孔底部平面上。

儀器的連接過程從應變片引線開始，將引線通過引線槽接入到應變調理器上，應變調理器通過數據傳輸線同信號采集儀相連，應變調理器向應變片供電，應變片形狀的改變從而影響應變片電阻的變化，電流值將發生變化，信號采集儀將這種變化采集下來，通過LAN線將采集的數據傳輸到計算機，計算機通過采集軟件，將信號進行解讀獲取應變測量值，圖3為連接示意圖。試驗儀器連接好之后機械反復加載，采集數據基本穩定，證明調試成功。

圖3 試驗連接示意圖

試驗加載及轉速設置:對于試驗摩擦元件的加壓次數及加壓工況的設定需要考慮到數據精確性、應變片的溫度臨界值及試驗件的損壞臨界值等因素;對于數據的精確性及應變片的溫度臨界線考慮每個工況下至少反復加載10次壓力，通過反復加壓得出試驗數據可較為精準;對于試驗件的損壞臨界值考慮，只取低工況試驗數據。標定試驗范圍在1～16 MPa，每次增加1 MPa，同一工況下反復加載10次;靜態壓力試驗范圍為1～5 MPa，每次增加1 MPa，同一工況下反復加載5次;靜態扭轉試驗范圍為1～5 MPa，轉數為5 r/min，每次增加1 MPa，同一工況下反復加載5次。

3 摩擦元件面壓分布試驗方法

壓力分布獲取方法:對各點進行標定試驗得出各點標定曲線，對比標定試驗數據與摩擦元件靜態壓力試驗與摩擦元件靜態扭轉試驗數據，確定靜態壓力、靜態扭轉狀態各工況下各點的面壓，獲得摩擦元件在結合時接觸壓力分布情況。

試驗分為兩個階段，第一階段為標定試驗，第二階段靜態壓力及靜態扭轉試驗。

第一階段的標定試驗采用三點標定的方法對三處6個點同時進行標定。在摩擦元件的背面加同樣大小的鋼片，在鋼片接觸摩擦元件一側固定三個尼龍材料，位置與打孔位置統一且要求覆蓋打孔位置，操作離合試驗臺對鋼片加壓，在標定工況下采得圖像數據，統計之后得出面壓與應變值對應的標定曲線圖4。

圖4 6個點的標定曲線

進行第二階段的靜態壓力及靜態扭轉試驗，得出摩擦元件在靜態壓力工況、靜態扭轉工況下各點的應變值，對應標定曲線得出摩擦元件表面的面壓分布情況。去除固定尼龍材料的鋼片，對試驗摩擦元件加載。

根據試驗采集圖像可得出，在靜態壓力試驗中5次加載得出的應變值基本穩定，數據精度在85% 以上滿足試驗精度要求。在靜態扭轉試驗中5次加載均有振動，此振動為摩擦片轉動時每一時刻與摩擦元件接觸位置不同，同時摩擦元件表面并非絕對平面，由于加工熱處理等使表面變形，因此在扭轉過程中出現圖像振動曲線，在靜態扭轉試驗中5次加載得出的數據也基本穩定，數據精度滿足試驗精度要求。

對靜態壓力試驗、靜態扭轉試驗得出的每種工況下的應變平均值進行統計表1。對應標定值曲線得出靜態壓力試驗、靜態扭轉試驗面壓曲線如圖5。

表1 靜態壓力試驗、靜態扭轉實驗各工況下對應面壓值匯總表

圖5 兩組試驗面壓分布曲線

4 摩擦元件壓力分布試驗結果分析

(1)在機加壓力增加時兩組試驗各個孔承載面壓同時增加，增加趨勢呈線性趨勢;

(2)通過兩組試驗的分布曲線圖圖6分析，靜態壓力及靜態扭轉試驗下三處均是內點承受面壓大外點承受面壓小，且差值均在5～8 MPa之間，內環帶為主承壓環帶;

(3)比較三點承載面壓情況，2點的承載面壓值最大，1點和3點的承載面壓值基本一樣且小于2點的承載面壓，這是由于鋼片翹曲造成，在2點處翹曲變形較大，在機加壓力逐漸增加時2點的面壓變化值很小基本趨于穩定，而1點和3點的面壓變化值比2點大，這說明在機加壓力逐漸增大時壓力克服鋼片變形的影響;

(4)在靜態壓力試驗數據中可看出三處內孔在7 MPa以上，外孔在5 MPa以下，在靜態扭轉試驗數據中可看出三點內孔在7MPa以上，外孔在5 MPa以下，比較兩組試驗分析得出兩組實驗相對應的三處變化范圍基本一樣，兩組試驗可相互驗證。

在實際摩擦元件的應用中，多數摩擦元件失效形式為內環帶磨損嚴重導致破損，此試驗結果分析得出的結論也可證明內環承壓較大，此試驗方法可得出摩擦元件面壓分布情況，為提高摩擦元件的使用壽命、改善摩擦元件的結構、掌握摩擦元件摩擦性能等提供試驗依據。

［1］ 邢玉濤.全封閉濕式多盤制動器的數值模擬分析［D］.青島大學碩士學位論文，2007.

［2］ 王曉東.基于ANSYS的高速列車制動盤數值模擬［D］.西南交通大學研究生學問論文，2006.

［3］ 魏濤.基于ANSYS的盤式制動器結構分析及振動噪聲研究［D］.吉林大學碩士學位論文，2007.

［4］ 王宏斌.基于CAD/CAE技術的盤式制動器結構輕量化設計研究［D］.上海交通大學工程碩士學位論文，2011.

The pressure distribution test of friction element combination process

ZENG Hong1，QI Yuan1，WANG Yan－zhong2，WU Xiang－yu2
(1.College of Mechanical Engineering and Automation，Liaoning，Liaoning University of Technology 2.School of Mechanical Engineering，Beijing University of Aeronautics and Astronautics)

In view of the friction element used in pressure distribution，the inner ring wear，this article is put forward in combination with the pressure distribution in the process of testing methods.Pressure calibration test was carried out on the friction element，friction element static pressure test，friction element static torsion test.By analyzing the data extraction，statistical analysis，I have made a conclude that the friction element in combination with the pressure distribution in the process of data，and the friction abrasion of components used in the comparison.I have mastered the friction element in the process of combining pressure distribution preliminarily，which provides the basic data for the friction element pressurized structure optimization design.

friction element;pressure distribution;test method

U415.5

C

1008－3383(2015)10－0148－02

2015－03－12