內襟翼零件檢驗模結構改進研究

周君軍

摘要：內襟翼上一鈑金零件，結構比較復查，零件公差要求嚴格，采用無紙質圖紙、全部采用3D數模進行生產的項目，因此給生產及檢驗都帶來很多困難。本文主要闡述了檢驗模與零件外形線和孔位不協調的情況下，通過工藝分析，經過反復與工裝設計協商，改進模具結構，再進行試用驗證，以達到合格檢驗零件的目的，從而控制了零件生產過程的不合格品率，保證零件保質保量加工出來，為今后類似零件的生產積累寶貴的經驗。

關鍵詞： 外形線；孔位；檢驗模；改進；驗證

1.概述

內襟翼上的鈑金零件大致分為兩類，一類為連接角片，尺寸較小；另一類為加強肋，尺寸較大如圖1；這兩類零件在檢驗過程中，都存在著相同的問題，即零件與檢驗模的外形線、孔位不一致。為了解決這些問題，對工裝、樣板進行了復查，在確保制造依據無誤的情況下，對檢驗模進行了認真的分析。

2.對檢驗模進行分析、研究

2.1分析零件超差原因

因為零件只有數模，沒有二維圖紙和具體尺寸，要想直觀的去辨認根本不可能。為此，檢驗模進行了重新計量，計量結果顯示符合公差要求。據此分析，可能是因為公差的積累導致問題的所在，零件的制造公差范圍為±0.76，模具的制造公差為±0.25，如果零件取正差，檢驗模取負差，就有可能出現角片類零件外形超差，加強肋零件無法從檢驗模中取出，即使取出也容易劃傷零件的問題。經過以上的分析，基本掌握了問題的所在，進而解決問題。

2.2與工裝設計協商

通過以上的分析，了解到導致零件與檢驗模不協調的真正原因是公差的積累，為了避免公差超差，經設計同意，減小公差，增大精度要求，但無疑給工裝生產帶來了很大困難，過小的公差無法滿足工裝生產要求，導致工裝在交付時頻頻超差。因此，僅僅的減小公差還不足以解決問題。于是，經過與有經驗的老師傅、工裝設計、主管工藝科的討論決定更改檢驗模結構。

2.3合理的檢驗模結構

對這兩類零件的結構分析，檢驗模采取了不同的結構改進。角片類零件雖然改進前帶有躲避槽，但由于制造過程比較粗糙，無法完全打磨光滑，以致有細微的突起導致外形線不一致，同樣無法滿足要求。于是，采取了銷釘定位的方法，盡可能的減少與零件的接觸，以達到要求。加強肋零件，由于較長較寬、外形復雜，無法用銷釘定位，采取了檢驗模四周各留1mm余量的方法。不但解決了公差精度問題，也避免了零件難以取出、易劃傷的隱患。到此，檢驗模的改進結構大致確定。

3.對改進后的檢驗模實施驗證

經過理論上的分析、研究，大家認為準備充分，決定進行試驗驗證。角片類零件由于采用銷釘定位，與零件接觸面較少，零件外形線和檢驗模完全保持一致，加強肋采取檢驗模四周各留1mm余量用塞尺賽的測量方法同樣滿足要求，而且避免劃傷零件。

4.經濟效益

通過對首件進行試制生產，從生產效果來看，零件尺寸精度明顯改善，零件一次合格率達到100%，而且也改進了零件驗收的方便性及可操作性，達到了預定的目標。

5.總結

綜上所述，內襟翼零件的生產過程是一個復雜漫長的工藝準備過程。更改從頭到尾貫穿其中，在加上鈑金零件的手工操作的特殊性和裝配車間的一些裝配需求，生產中不可能像機械加工零件一樣精度十分準確。因此，檢驗模的合理結構就顯得更加重要，通過對零件加工工藝流程的認真分析，找出了優化工裝檢驗模的改進方案，通過試制生產，最終達到預期的效果。為以后的類似零件的加工積攢了寶貴的經驗。這就是我此次的心得體會，有些方面還不能一一列舉，總體感覺收獲頗多。