某產(chǎn)品零件成品熱處理表面質(zhì)量研究與應(yīng)用

錢曉亮，王連義，朱序，趙國偉，朱曉英，于正偉，于春龍，徐宇航

（北方華安工業(yè)集團有限公司，齊齊哈爾 161046）

某產(chǎn)品零件因其型面復雜、溝槽多，力學性能要求高，所以采用可控氣氛工藝方式進行成品熱處理［1—3］。原熱處理工藝流程為:淬火加熱→油淬→堿水洗（三堿溶液）→熱水洗→抽檢硬度→回火加熱→檢硬度，但在連續(xù)幾年生產(chǎn)過程中，成品熱處理后零件表面存在殘留物，造成下道磷化處理工序表面質(zhì)量不合格，零件80%需要進行反復表面退漆、打磨處理，既增加了生產(chǎn)成本又拖延了生產(chǎn)進度，成為制約產(chǎn)品加工進度的瓶頸，因此，提高該零件成品熱處理后表面質(zhì)量，是公司迫切需要解決關(guān)鍵問題之一。為解決這一問題，查找影響熱處理后表面質(zhì)量的關(guān)鍵要因，經(jīng)過多次摸索試驗、小批量生產(chǎn)試驗，最終確定熱處理工藝流程為:淬火加熱→油淬→堿水洗（MT-29清洗劑）→一次熱水洗→二次熱水洗→檢硬度→回火加熱→檢硬度，該零件經(jīng)熱處理后，進行磷化、電泳涂漆處理，其表面質(zhì)量全部滿產(chǎn)品要求。

1 試驗

1.1 銑油與冷卻液

某產(chǎn)品零件熱處理之前的工序為銑槽，銑槽采用銑油和冷卻液。人為對熱處理前零件浸入銑油和冷卻液中，試驗料各4件，驗證銑油和冷卻液對零件熱處理后表面質(zhì)量的影響情況。

為進一步驗證，試驗1爐（66件），在熱處理前增加一道堿水洗，堿水洗過程見后述。

1.2 清洗劑

1.2.1 自配三堿清洗劑

堿液質(zhì)量濃度要求［4—6］:NaOH 為40 ～50 g/L;Na2CO3為20～30 g/L;Na3PO4為50～70 g/L。

對生產(chǎn)用三堿清洗劑溶液進行分析，NaOH，Na2CO3，Na3PO4質(zhì)量濃度分別為 44，24，55 g/L，質(zhì)量濃度滿足工藝規(guī)定的要求。

清洗機五段工藝計時器分別定時為:浸泡5 min，擺動 5 min，撇油 5 min，噴淋 5 min，烘干 5 min。

1.2.2 MT-29專用清洗劑

MT-29為工業(yè)清洗劑高壓噴射清洗金屬零部件表面油污而特制專用清洗劑［7—8］。數(shù)量:15桶，20 kg/桶，采用普通自來水稀釋，稀釋比例為1∶（10～15），堿度采用pH試紙測定，要求pH值≥13。

清洗機五段工藝計時器分別定時為:浸泡5 min，擺動 5 min，撇油 5 min，噴淋 5 min，烘干5 min。

1.3 熱水洗

1.3.1 一次熱水洗

熱水槽自制，溫度要求:70～90℃，清洗時間要求:≥5 min。

規(guī)范要求:將料筐用吊車吊至水槽中，料筐要在水槽中上下移動，移動次數(shù)不少于10，確保零件表面無殘留堿液后吊出，然后用風槍將零件表面吹干。每次清洗后，人工將水槽中水面上浮油清理干凈，確保在下次清洗過程中，水保持清澈。

1.3.2 二次熱水洗

采用2個熱水槽，連續(xù)清洗，清洗溫度、時間及工藝規(guī)范與一次清洗相同。

2 試驗結(jié)果及分析［9—12］

2.1 銑油與冷卻液對零件熱處理后表面質(zhì)量的影響

將8件試驗料與正常料一同進行熱處理試驗。試驗結(jié)果與正常零件（未涂抹銑油和冷卻劑）相比，表面質(zhì)量基本一致。

為了驗證因上道工序使用銑油和冷卻劑對零件熱處理后表面質(zhì)量帶來的影響，在熱處理前增加一道清洗工序。清洗后檢查外觀，零件表面干凈，試驗1爐共66件，清洗后再裝入淬火爐加熱。熱處理后觀察其表面質(zhì)量，仍存在殘留物。說明銑油和冷卻液對零件成品熱處理后的表面質(zhì)量影響很小。

2.2 清洗劑對零件熱處理后表面質(zhì)量的影響

2.2.1 三堿清洗劑

采用三堿清洗劑清洗零件，回火后表面質(zhì)量不佳，其表面存在白色異物和油污，見圖1，經(jīng)分析為堿性物質(zhì)。這是由于在清洗過程中，三堿液附著在零件表面，水洗時未洗掉三堿液，回火加熱后固化在零件表面所致。

2.2.2 MT-29專用清洗劑

采用MT-29清洗劑清洗零件，回火后表面光亮發(fā)藍，干凈無異物油污（見圖2）。MT-29清洗劑的清洗效果明顯優(yōu)于三堿清洗劑，去油污能力強。

圖1 三堿清洗劑清洗后的表面質(zhì)量Fig.1 Surface quality after cleaning with the three alkali cleaning agent

圖2 MT-29清洗劑清洗后的表面質(zhì)量Fig.2 Surface quality after cleaning with the MT-29 agent

2.3 熱水洗對零件熱處理后表面質(zhì)量的影響

2.3.1 一次熱水洗

零件采用一次熱水洗效果不佳，表面仍有異物。清洗幾次后，熱水槽中堿液濃度逐漸增大，清洗效果不好。經(jīng)風槍吹干后，裝入回火爐進行回火加熱，致使部分零件表面存在白色堿性殘留物，影響下道磷化處理后的表面質(zhì)量。所以在生產(chǎn)過程中，應(yīng)及時清理或定期更換熱水，確保熱水清澈［13—15］。

2.3.2 二次熱水洗

在后續(xù)小批量試驗中，將零件熱水洗工序由一次熱水洗更改為連續(xù)兩次熱水洗，再用風槍吹干裝入回火爐加熱。經(jīng)回火后，對整框零件進行表面檢查，表面質(zhì)量較好。

2.4 零件磷化、電泳涂漆質(zhì)量

圖3a、圖4a為工藝更改前零件磷化和電泳涂漆質(zhì)量，原工藝流程為:淬火加熱→油淬→堿水洗（三堿溶液）→熱水洗→抽檢硬度→回火加熱→檢硬度。圖3b、圖4b為工藝更改后零件磷化和電泳涂漆質(zhì)量，工藝流程為:淬火加熱→油淬→堿水洗（MT-29清洗劑）→一次熱水洗→二次熱水洗→檢硬度→回火加熱→檢硬度。

圖3 工藝更改前后的磷化質(zhì)量Fig.3 Phosphating quality before and after process optimization

3 結(jié)論

1）熱處理前，零件加工用的洗油和冷卻液對零件成品熱處理后表面質(zhì)量基本沒有影響。

2）利用三堿配置的清洗劑，不適用于零件成品熱處理后表面的清洗，易結(jié)晶，對自動化清洗設(shè)備管路腐蝕嚴重。

3）堿水洗后采用熱水洗，能有效提高零件成品熱處理后的表面質(zhì)量，但熱水槽中的熱水必須做好定期清理。

4）零件熱處理工藝流程固化為:淬火加熱→油淬→堿水洗（MT-29清洗劑）→一次熱水洗→二次熱水洗→檢硬度→回火加熱→檢硬度。

5）更改工藝后，成品熱處理生產(chǎn)線上零件表面質(zhì)量一次通過率為100%，無需打磨、返修處理。

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