基于TRIZ的8D創新性研究及其改進

劉興祥

（江蘇大學 管理學院，江蘇 鎮江 212013）

一、引言

在質量成為重要競爭要素的時代背景下，質量改進已成為企業生存和發展的關鍵能力。8D是廣泛應用于提高產品質量和改善流程的問題解決工具，即8Discipl-ines意思，是8個解決問題的固定步驟。由Ford公司于1987年首次書面記錄并應用，已成為QS9000/ISO TS16949、福特公司的特殊要求，全球化品質管制及改善的特殊必備方法。[1]

Chen,Hsiang-Ru（2010）根據客戶的建議，利用Kano模型區分客戶滿意或者不滿意的產品和服務的類型，利用8D問題解決方法來解決客戶抱怨的問題，并進行了案例分析。實踐表明，通過利用Kano模型和8D方法解決問題的思路和框架，使得實踐企業獲得了良好的效益。[2]汪長飚（2009）就8D在汽車零部件供應商質量管理中的實踐加以闡述，以某汽車空調有限公司發現的寶萊加熱機芯泄漏及改進工作為例，實踐表明8D作為現代汽車零部件行業常用的一種分析問題和解決問題的工具，在質量改進活動中,將問題消滅在萌芽中,逐漸走向零缺陷管理。[3-4]栗海仙（2008）對8D內容及其實施注意事項進行了詳細的闡述，并在此基礎之上分析了8D與ISO9000的關系，認為8D與ISO9001:2000要求完全吻合，它其實是用“過程方法”來處理問題的，彌補了ISO9000族局部并不能做到的“過程方法”來處理問題的不足，8D的各步驟表現得更明確，從而更有操作性，既符合標準的要求，又便于組織運作。[5]

二、TRIZ解決問題流程

作為一種有效解決問題的創新方法，8D在實踐中的應用甚廣。但是，對8D的本質和運行機理卻鮮有研究，而且8D本身存在的一些問題（如：缺乏目標、沒有對成效考核、事后控制不能預防等[4]）需要得到合理的解決。本文借鑒TRIZ，對8D創新機理和方法進行研究，揭示8D創新的本質。在此基礎上優化完善8D，以期擴大8D創新方法的應用成效。TRIZ的核心是技術系統進化理論，運用TRIZ解決問題的過程是一個系統化的過程，如圖1所示。

圖1 TRIZ解決問題流程

三、8D的創新性研究及其改進

1、8D問題解決流程

8D解決問題的8個步驟可以分為4個階段：問題描述階段、問題分析階段、問題解決改善階段、問題控制階段。整個8D過程實際上又是一個PDCA循環（如圖2所示），問題并非各自獨立，而是彼此之間存在著相當扎實的因果關系。只有一個核心問題，其他則是它造成的癥狀——不良效應（undesirable effect，簡稱UDE），它們是核心問題不可避免的衍生品。[6]所以8D解決問題的核心在于確定真正的問題所在。一個問題解決的困難程度取決于對該問題的描述或程式化方法,描述得越清楚,問題的解就越容易找到。[7]識別根本原因是8D的關鍵步驟，應從問題本身和其存在的系統不同角度尋找原因。

8D方法適用于解決各類可能遇到的簡單或復雜的問題，TRIZ也正由最初的解決工程領域問題向非工程領域滲透。通過圖1與圖2的對比可以看出，8D與TRIZ基本上都是運用“過程方法”思想來解決問題的，通過系統地識別和管理組織所應用的過程及這些過程之間的相互作用，從而解決問題。8D主體遵循TRIZ流程雖步驟更為具體但是缺少目標確立與分析以及最終成效的評價與考核步驟。

2、8D 工具

圖2 8D解決問題流程

任何問題的解決過程都包括問題和問題存在的系統兩部分，TRIZ認為問題的分析和系統的轉換對于解決問題都是非常重要的。在8D解決問題的過程中利用到了5W3H （具體指的是:What，Where，When，Who，Why，How，How much，How feel，是描述問題常用的手段），FMEA（失效模式與影響分析）等方法來表示和描述所需解決的問題，將其形式化，再采用SPC（統計過程控制：是利用統計方法對過程中的各個階段進行控制，從而達到改進與保證質量的目的）對問題進行解決，最終為了維持成效利用IE手段（例如：作業標準化，執行ECN等）預防問題重復發生。至此，整個流程利用不同的工具解決各階段問題，形成閉合的反饋回路。從分析中發現，在8D問題解決的過程中，可以采用的方法是靈活多變的，亦可利用TRIZ中問題分析和問題解決的工具。

3、8D的科學思維

8D是一個系統化、能充分地應用各種工具的解決問題的過程，其中包含的系統論、邏輯歸納的科學思維是適用于創新的科學方法。

第一，系統論的基本思想，就是把所研究和處理的對象，當做一個系統，分析系統的結構和功能，研究系統、要素、環境三者的相互關系和變動的規律性，以優化系統觀點看問題。8D對每一個子系統進行包括輸入、輸出和所需資源的識別，將相互關聯的過程作為系統加以識別、理解和管理。

第二，分類歸納邏輯就是從個別現象中概括出一般原理，通過由此及彼方法，尋找相類似的問題原因，并借鑒已采取的糾正措施加以解決。8D最早是福特公司使用的經典分析手法，后來一些有經驗的人對過程進行研究，將處理問題的步驟歸納成了8個步驟，人們在處理問題時不遺漏從而使得問題得到圓滿的解決。

4、改進的8D

科技部原副部長劉燕華認為:思維、方法和工具三方面創新的有機結合可以統稱為“創新方法”。8D做到了這三方面的創新，可稱之為是解決問題的創新方法，從某種程度上來說8D方法亦可以被認為是TRIZ，但是缺乏TRIZ的理想化目標分析和系統性評價步驟，整個流程不如TRIZ完整。故借鑒TRIZ解決問題的流程改進8D，實現8D的系統優化。

改進后的8D模式如圖4所示，在原來基礎上增加了理想目標設定與成效評估的環節，更有目的性地使用8D解決問題，并確保實施的步驟有成效。合理的理想目標是激勵的來源，能把需要轉化為動機，使人們的行為朝著一定的方向努力，并將行為結果與理想目標相對照，及時進行調整修正，從而能實現目標。目標的設定一定要具體并且要定期反饋，這樣才能獲得佳績。而成效評估既是對前段過程結果的評價，驗證8D活動實施的有效性，又是推動8D持續改善的重要環節，它從整體上調節、控制著8D活動，保證其向理想化目標前進并最終實現理想解。成效評估指標建立要根據實際需求，可采用過程指標和財務指標進行設定。

圖3 8D解決問題的一般流程

8D改善模式包含四方面意義：第一，識別需求并確定理想化目標，通過各步驟的應用解決問題可視為一個系統過程；第二，圖中圓內的部分構成一個8D循環；第三，對得到的解進行評價，可以在8D控制階段中進行。如若滿意將其進行推廣，若不滿意則需要相關方重新描述、分析、解決問題；第四，通過圖4可以看出，8D類似PDCA循環，能夠實現持續改進，8D改善的效果呈螺旋式上升。

四、8D應用案例——某電子公司8D運用情況

B公司在生產過程中發現供應商A公司提供的電容C1不良，A公司以8D過程作出反應，確定問題的根本原因并解決存在的質量問題。

D0——確定理想化目標。將C1的不良率降低至12PPM（此數值為該公司的質量指標）。

D1——建立處理團隊。團隊成員分別由A、B公司品保部和制造部人員擔任，并由A公司質保部長擔任組長。

圖4 改進8D模式

D2——問題描述。該產品存在嚴重缺點，屬于來料不良，分析為C1電容無容量，對電容解剖分析發現正極箔鉚接處斷裂。

D3——臨時對策。B公司采取緊急對策防止不良品的擴散，將未使用的電容緊急退貨給供應商，將已使用的不良電容從半成品和成品中卸下并更換成合格電容。

D4——確定并驗證根本原因

（1）測量電容器的電氣特性CAP值0.12 uF低于正常值，接著對不良樣品進行解剖，發現正端子線已經從正箔脫落下來，且鋁箔以及端子線有打火花的痕跡，分析是正箔在卷取時，端子線受到較大的外力作用，使端子線撕裂鋁箔，并向后翻滾，從正箔上脫落下來。

（2）經確認，存在鋁箔耐磨性差與阻力大的技術矛盾，擋片磨損處阻礙端子線向前運動，當端子線中有彎曲時，擋片磨損處對端子線的阻礙作用就使端子線向后翻滾，而發生此問題。

D5——選擇并驗證永久措施

（1）選擇耐磨性更強的擋片，同時在機器的一級保養卡中增加擋片的點檢項目，及時發現磨損的擋片，防止后續有類似的問題發生。

（2）對改善后的前10批產品的特性選別進行調整（在對電容器正常充電后，采取“連續充放電進行充電作業”，電壓為正常工作電壓的1.05倍，10min充電2min放電，循環20次；在電容器充電之后，放置24小時之后再進行特性選別，先選別CAP、DF，然后選別LC），實踐證明改善后電氣特性恢復正常。

D6——實施永久措施。要求生產、品管等相關部門實施D5提出措施，并及時反饋情況。

D7——預防再發生。每日對擋片進行點檢，完善擋片SOP，擋片的改善提ECN并監督后續情況。

D8——小組祝賀。總結小組成員工作并按照公司規定給予一定的物質、精神獎勵。

成效評估：經過改善，電容C1的不良率由原來的20%降至2%，在本月的B公司TQRCD評分中，A公司 TQRCD上升 20%，15 RMB/H*18/3600H=0.075元/EA，僅此一批產品節省成本15200*0.075=1140元。A公司將對此改善措施進行進一步的驗證，同時B公司在以后的交易中代為驗證此改善措施的有效性。

五、結論

以TRIZ為指導對8D進行剖析，提出解決問題的關鍵是識別核心問題并將其進行完整描述，指出8D的創新性在于其思維、方法和工具三方面創新的有機結合，并從理想目標設定和成效評估兩方面對其進行改進，應用公司實例說明8D的實施過程。8D不但為人們解決問題提供一套可行的工具，而且在更深的層面上提供了一種創新的思維方式。

[1]劉廣第.質量管理學[M].北京:清華大學出版社,2003.

[2]Chen,Hsiang-Ru.Cheng,Bor-Wen.A case study in solving customer complaints based on the 8Ds method and Kano model[J].Journal of the Chinese Institute of Industrial Engineers,v 27,n5,p339-350,September 2010.

[3]汪長飚.8D方法在汽車零部件供應商質量改進中的實踐[J].改革與開放,2009:170.

[4]汪清、周立欽.淺談8D與6σ[J].世界標準化與質量管理,2003,(3):13-14.

[5]栗海仙.不合格處置的8D法[J].現場方法與實踐,2008:86-87.

[6]ELIYAHU Goldratt.絕不是靠運氣[M].北京:電子工業出版社,2006.

[7]張東生等.基于TRIZ的管理創新方法研究[J].科學學研究,2005:264-269.