熔模鑄造蠟模缺陷分析及防止

潘玉洪

蠟模存在氣孔、頂桿凹坑、活塊不到位，以及夾雜物等缺陷時，會影響到生產進度，因此應有效、及時地予以解決。

一、缺陷描述

缺陷類型及外部特征如下：

（1）氣孔 蠟模的局部表面上，留有表面光滑的氣穴，如圖1所示。

（2）頂桿凹坑 在蠟模上與頂桿相應的部位呈現凹坑，如圖2所示。

（3）活塊不到位 蠟模與活塊對應的局部出現多余的蠟料，如圖3所示。

（4）夾雜物 蠟模上局部有夾雜物，如圖4所示。

二、氣孔

1.產生原因

（1）生產中常采用螺旋式葉片攪拌機攪拌蠟料，在攪拌的過程中，不可避免地卷入很多氣體，且關鍵是攪拌后，蠟料沒有充分回性處理，使大量的卷入氣體仍然殘留在蠟料中。

（2）注蠟孔的位置設置得不合理，蠟料在注入壓型型腔的過程中產生渦流，卷入氣體。

（3）壓型設計不當，不利于型腔排氣。

2.防止措施

（1）蠟料攪拌后要進行回性處理，時間在0.5h以上，使卷入蠟料中的氣體充分溢出。

（2）改進注蠟孔的位置，避免蠟料在型腔中產生渦流。

（3）改進壓型設計，以利于排出型腔中的氣體。

三、頂桿凹坑

1.產生原因

（1）生產中為了方便起模，設計了頂桿。當頂桿沒有及時復位時，在蠟模上出現了頂桿凹坑。

（2）蠟模在壓型中冷卻不充分，蠟模的表面硬度低。此時用頂桿起模，勢必在頂桿的相應部位產生頂桿凹坑。

（3）頂桿的截面積小，易在蠟模的相應表面出現頂桿凹坑。

2.防止措施

（1）合型前檢查壓型，使頂桿處于正常位置。如發現頂桿沒有復位，應及時糾正。

（2）適當延長蠟模在壓型中的冷卻時間，提高蠟模表面的硬度。但是不能冷卻時間太長，防止蠟模出現開裂。

（3）在可能的情況下，適當加大頂桿的橫截面積，以減少蠟模單位面積承受的應力。

四、活塊不到位

1.產生原因

（1）合型時活塊沒有鎖緊，導致注蠟時活塊移位，在其相應的部位出現多余的蠟料。

（2）活塊長期使用后磨損較大，致使合型時不易被鎖緊。

（3）注射蠟料時的壓力過大，使活塊產生位移。

圖1 氣孔

圖2 頂桿凹坑

圖3 活塊不到位（左）

圖4 夾雜物

2.防止措施

（1）合型時鎖緊活塊，使其在注射蠟料過程中不產生位移。

（2）壓型在使用前應進行檢查，合格后方可用于生產。發現活塊磨損時，應及時修復或更換。

（3）適當降低注射壓力，使其保持在正常的使用范圍內。

五、夾雜物

1.產生原因

（1）蠟料的原材料中混入夾雜物，或蠟料保管不當混入夾雜物。

（2）制模間的工作場地不凈潔，或壓型時沒有清理干凈型腔，留有夾雜物，在蠟模制作過程中產生夾雜物。

（3）面層涂料黏度太低，面層砂可能穿透面層涂料進入蠟模表面，而產生夾雜物。

（4）型殼在脫蠟過程中，蠟料中易混入夾雜物；脫蠟后靜置的時間太短。

（5）蠟料在回收過程中，靜置的時間太短，使混入的粉塵和砂粒等夾雜物沒有沉淀、分離。

2.防止措施

（1）加強蠟料原材料的進廠檢驗，不合格的原材料不能進廠；加強倉庫保管，避免夾雜物混入蠟料的原材料中；必要時，應密封存放，或用于生產時再次檢驗，不合格的原材料不能用于生產。

（2）經常清掃制模間，使其保持凈潔；壓制蠟模前要清理型腔，使其保持凈潔。

（3）適當提高面層涂料黏度，或降低面層砂的撒砂力度，保證型殼面層質量。

（4）脫蠟后靜置2h以上，使蠟液中的夾雜物有效地沉淀，并及時清理脫蠟槽底部的臟物。

（5）回收的蠟料需靜置2h以上，使蠟液中的夾雜物有效地下沉、分離；回收浮在上面的清潔蠟液，及時清除下部的臟物。

六、蠟模工序工藝

蠟模工序工藝參數見附表。

蠟模工序及工藝參數

七、結語

制作蠟模是熔模鑄造生產中的重要工序，蠟模的質量直接影響到鑄件的質量。為此，在制作蠟模過程中要嚴格“三按”（圖樣、工藝和檢驗標準），要嚴格執行操作規程，堅持“三檢”（自檢、互檢和專檢），只要堅持做下去，就能保證或提高制模質量。