運用PDCA循環(huán)方法，提高三坐標檢測筒體的效率

王芳琦++++邵莉+++周建平

摘 要：本文論述了提高三坐標檢測筒體的效率，通過采用輔助工裝在三坐標平臺上創(chuàng)建基本坐標系，確定理論位置后檢測零件，使零件在同坐標系狀態(tài)下調(diào)用程序進行批量檢測，有效的降低筒體三坐標檢測的時間。

關(guān)鍵詞：PDCA循環(huán)；三坐標；筒體

中圖分類號：TH7 文獻標識碼：A

一、選題理由

三坐標測量機主要測量環(huán)形類、結(jié)構(gòu)類、筒體類、搖臂類等產(chǎn)品。查閱所有檢測記錄，筒體類零件所需檢測的時間最長，為20分鐘，滿足不了生產(chǎn)需求。公司遵循“用戶至上，質(zhì)量第一，追求卓越，不斷改進”的質(zhì)量方針，以質(zhì)量管理體系建設(shè)為中心，強化過程控制，結(jié)合公司的方針目標，運用PDCA循環(huán)的方法來提高筒體三坐標檢測的效率。導致筒體零件三坐標檢測效率低是什么原因，針對此問題，公司決定成立改進小組，解決此問題。

二、現(xiàn)狀調(diào)查、目標確定

1 現(xiàn)狀調(diào)查

小組成員首先收集2012年檢測筒體零件各步驟時間，并用柏拉圖（如圖1）示出：

從柏拉圖中可以看出，影響筒體零件檢測時間長效率低是：點動測量，占總問題數(shù)的80%。

2 目標確定

從以上收集的數(shù)據(jù)來看，大部分筒體檢測時間約在20分左右，點動測量時間為16分鐘，占筒體檢測時間的80%，其中三坐標設(shè)備說明書中的進給速度在（5-30）mm/s之間，但額定進給速度≤25mm/s，所需時間，最多解決3/（7-3）×100%=75%的時間。由計算公式得出提高的時間為20×（16/20×100%）×75%=12分，即三坐標檢測筒體零件可以減少12分鐘，檢測時間能降低到8分鐘左右。

三、原因分析

針對筒體零件在三坐標測量設(shè)備上點動測量的問題，小組成員運用頭腦風暴法，集思廣益，開展熱烈討論，將所有因素一一列舉出來，然后大家一起討論、分析，找出影響零件測量時間長的最主要因素。一是缺少輔助工裝。在三坐標連續(xù)測量零件時，如測量兩個零件，第二個零件很難放在第一個零件檢測的位置。每次檢測零件都必須建立坐標系，多次建立坐標系影響了測量時間。二是檢測程序不連續(xù)。目前檢驗員采用手動的搖桿測量，速度慢。擺放零件就不能測量，測量時就不能擺放零件。所以通過分析找出影響檢測零件的主要因素是：缺少輔助工裝、檢測程序不連續(xù)。

四、制定措施

針對原因制定了相應(yīng)的措施見表1。

1 制作輔助工裝

由于檢驗員在檢測筒體時，使用搖桿分別手動測量大圓的圓柱和小圓的圓柱，每件零件擺放和檢測時間在20分鐘左右。依據(jù)筒體的外形尺寸制作輔助V型塊，并將其固定在三坐標平臺上，使其在更換零件時，仍保持在原位。并在V型塊位置創(chuàng)建基本坐標系確定理論位置后，其余零件在同坐標系狀態(tài)下測量。

2 編制自動程序

在輔助的V型塊上建立坐標系，固定零件，編制自動檢測程序代替搖桿手動測量零件，并且利用自動探針回程時間、更換零件，提高檢測效率、降低了檢測時間。

五、措施驗證

措施實施后，對筒體零件跟蹤檢測并記錄，使用輔助V型塊固定零件，創(chuàng)建基本坐標系確定理論位置后檢測零件，使零件在同坐標系狀態(tài)下調(diào)用自動程序進行批量檢測。筒體檢測的時間達到了預(yù)期8分鐘的目標，同時也滿足了生產(chǎn)的需求。通過收集數(shù)據(jù)對活動前、活動后、鞏固階段的對比（如圖2所示），說明采取的措施有效。為鞏固筒體零件檢測問題完成和推廣工作，檢驗員固定測量程序，固化路線。隨后，將檢測方法應(yīng)用在其他零件進行檢測，檢測方法得到了充分驗證。

結(jié)語

通過改進，小組成員確實感到團隊的力量，小組成員群策群力，立足現(xiàn)場，通過自己的努力，解決生產(chǎn)現(xiàn)場存在的問題，大大鼓舞了大家提出問題，解決問題的積極性。團隊意識和質(zhì)量意識有很大的提高。

提高筒體三坐標檢測的效率還存在很多問題，本小組將繼續(xù)努力，用團隊的力量解決現(xiàn)場存在問題。

參考文獻

[1]李春杰. 淺議PDCA循環(huán)方法和統(tǒng)計分析方法在質(zhì)量控制中的應(yīng)用[J]. 制造業(yè)自動化， 2009（09）.

摘 要：本文論述了提高三坐標檢測筒體的效率，通過采用輔助工裝在三坐標平臺上創(chuàng)建基本坐標系，確定理論位置后檢測零件，使零件在同坐標系狀態(tài)下調(diào)用程序進行批量檢測，有效的降低筒體三坐標檢測的時間。

關(guān)鍵詞：PDCA循環(huán)；三坐標；筒體

中圖分類號：TH7 文獻標識碼：A

一、選題理由

三坐標測量機主要測量環(huán)形類、結(jié)構(gòu)類、筒體類、搖臂類等產(chǎn)品。查閱所有檢測記錄，筒體類零件所需檢測的時間最長，為20分鐘，滿足不了生產(chǎn)需求。公司遵循“用戶至上，質(zhì)量第一，追求卓越，不斷改進”的質(zhì)量方針，以質(zhì)量管理體系建設(shè)為中心，強化過程控制，結(jié)合公司的方針目標，運用PDCA循環(huán)的方法來提高筒體三坐標檢測的效率。導致筒體零件三坐標檢測效率低是什么原因，針對此問題，公司決定成立改進小組，解決此問題。

二、現(xiàn)狀調(diào)查、目標確定

1 現(xiàn)狀調(diào)查

小組成員首先收集2012年檢測筒體零件各步驟時間，并用柏拉圖（如圖1）示出：

從柏拉圖中可以看出，影響筒體零件檢測時間長效率低是：點動測量，占總問題數(shù)的80%。

2 目標確定

從以上收集的數(shù)據(jù)來看，大部分筒體檢測時間約在20分左右，點動測量時間為16分鐘，占筒體檢測時間的80%，其中三坐標設(shè)備說明書中的進給速度在（5-30）mm/s之間，但額定進給速度≤25mm/s，所需時間，最多解決3/（7-3）×100%=75%的時間。由計算公式得出提高的時間為20×（16/20×100%）×75%=12分，即三坐標檢測筒體零件可以減少12分鐘，檢測時間能降低到8分鐘左右。

三、原因分析

針對筒體零件在三坐標測量設(shè)備上點動測量的問題，小組成員運用頭腦風暴法，集思廣益，開展熱烈討論，將所有因素一一列舉出來，然后大家一起討論、分析，找出影響零件測量時間長的最主要因素。一是缺少輔助工裝。在三坐標連續(xù)測量零件時，如測量兩個零件，第二個零件很難放在第一個零件檢測的位置。每次檢測零件都必須建立坐標系，多次建立坐標系影響了測量時間。二是檢測程序不連續(xù)。目前檢驗員采用手動的搖桿測量，速度慢。擺放零件就不能測量，測量時就不能擺放零件。所以通過分析找出影響檢測零件的主要因素是：缺少輔助工裝、檢測程序不連續(xù)。

四、制定措施

針對原因制定了相應(yīng)的措施見表1。

1 制作輔助工裝

由于檢驗員在檢測筒體時，使用搖桿分別手動測量大圓的圓柱和小圓的圓柱，每件零件擺放和檢測時間在20分鐘左右。依據(jù)筒體的外形尺寸制作輔助V型塊，并將其固定在三坐標平臺上，使其在更換零件時，仍保持在原位。并在V型塊位置創(chuàng)建基本坐標系確定理論位置后，其余零件在同坐標系狀態(tài)下測量。

2 編制自動程序

在輔助的V型塊上建立坐標系，固定零件，編制自動檢測程序代替搖桿手動測量零件，并且利用自動探針回程時間、更換零件，提高檢測效率、降低了檢測時間。

五、措施驗證

措施實施后，對筒體零件跟蹤檢測并記錄，使用輔助V型塊固定零件，創(chuàng)建基本坐標系確定理論位置后檢測零件，使零件在同坐標系狀態(tài)下調(diào)用自動程序進行批量檢測。筒體檢測的時間達到了預(yù)期8分鐘的目標，同時也滿足了生產(chǎn)的需求。通過收集數(shù)據(jù)對活動前、活動后、鞏固階段的對比（如圖2所示），說明采取的措施有效。為鞏固筒體零件檢測問題完成和推廣工作，檢驗員固定測量程序，固化路線。隨后，將檢測方法應(yīng)用在其他零件進行檢測，檢測方法得到了充分驗證。

結(jié)語

通過改進，小組成員確實感到團隊的力量，小組成員群策群力，立足現(xiàn)場，通過自己的努力，解決生產(chǎn)現(xiàn)場存在的問題，大大鼓舞了大家提出問題，解決問題的積極性。團隊意識和質(zhì)量意識有很大的提高。

提高筒體三坐標檢測的效率還存在很多問題，本小組將繼續(xù)努力，用團隊的力量解決現(xiàn)場存在問題。

參考文獻

[1]李春杰. 淺議PDCA循環(huán)方法和統(tǒng)計分析方法在質(zhì)量控制中的應(yīng)用[J]. 制造業(yè)自動化， 2009（09）.

摘 要：本文論述了提高三坐標檢測筒體的效率，通過采用輔助工裝在三坐標平臺上創(chuàng)建基本坐標系，確定理論位置后檢測零件，使零件在同坐標系狀態(tài)下調(diào)用程序進行批量檢測，有效的降低筒體三坐標檢測的時間。

關(guān)鍵詞：PDCA循環(huán)；三坐標；筒體

中圖分類號：TH7 文獻標識碼：A

一、選題理由

三坐標測量機主要測量環(huán)形類、結(jié)構(gòu)類、筒體類、搖臂類等產(chǎn)品。查閱所有檢測記錄，筒體類零件所需檢測的時間最長，為20分鐘，滿足不了生產(chǎn)需求。公司遵循“用戶至上，質(zhì)量第一，追求卓越，不斷改進”的質(zhì)量方針，以質(zhì)量管理體系建設(shè)為中心，強化過程控制，結(jié)合公司的方針目標，運用PDCA循環(huán)的方法來提高筒體三坐標檢測的效率。導致筒體零件三坐標檢測效率低是什么原因，針對此問題，公司決定成立改進小組，解決此問題。

二、現(xiàn)狀調(diào)查、目標確定

1 現(xiàn)狀調(diào)查

小組成員首先收集2012年檢測筒體零件各步驟時間，并用柏拉圖（如圖1）示出：

從柏拉圖中可以看出，影響筒體零件檢測時間長效率低是：點動測量，占總問題數(shù)的80%。

2 目標確定

從以上收集的數(shù)據(jù)來看，大部分筒體檢測時間約在20分左右，點動測量時間為16分鐘，占筒體檢測時間的80%，其中三坐標設(shè)備說明書中的進給速度在（5-30）mm/s之間，但額定進給速度≤25mm/s，所需時間，最多解決3/（7-3）×100%=75%的時間。由計算公式得出提高的時間為20×（16/20×100%）×75%=12分，即三坐標檢測筒體零件可以減少12分鐘，檢測時間能降低到8分鐘左右。

三、原因分析

針對筒體零件在三坐標測量設(shè)備上點動測量的問題，小組成員運用頭腦風暴法，集思廣益，開展熱烈討論，將所有因素一一列舉出來，然后大家一起討論、分析，找出影響零件測量時間長的最主要因素。一是缺少輔助工裝。在三坐標連續(xù)測量零件時，如測量兩個零件，第二個零件很難放在第一個零件檢測的位置。每次檢測零件都必須建立坐標系，多次建立坐標系影響了測量時間。二是檢測程序不連續(xù)。目前檢驗員采用手動的搖桿測量，速度慢。擺放零件就不能測量，測量時就不能擺放零件。所以通過分析找出影響檢測零件的主要因素是：缺少輔助工裝、檢測程序不連續(xù)。

四、制定措施

針對原因制定了相應(yīng)的措施見表1。

1 制作輔助工裝

由于檢驗員在檢測筒體時，使用搖桿分別手動測量大圓的圓柱和小圓的圓柱，每件零件擺放和檢測時間在20分鐘左右。依據(jù)筒體的外形尺寸制作輔助V型塊，并將其固定在三坐標平臺上，使其在更換零件時，仍保持在原位。并在V型塊位置創(chuàng)建基本坐標系確定理論位置后，其余零件在同坐標系狀態(tài)下測量。

2 編制自動程序

在輔助的V型塊上建立坐標系，固定零件，編制自動檢測程序代替搖桿手動測量零件，并且利用自動探針回程時間、更換零件，提高檢測效率、降低了檢測時間。

五、措施驗證

措施實施后，對筒體零件跟蹤檢測并記錄，使用輔助V型塊固定零件，創(chuàng)建基本坐標系確定理論位置后檢測零件，使零件在同坐標系狀態(tài)下調(diào)用自動程序進行批量檢測。筒體檢測的時間達到了預(yù)期8分鐘的目標，同時也滿足了生產(chǎn)的需求。通過收集數(shù)據(jù)對活動前、活動后、鞏固階段的對比（如圖2所示），說明采取的措施有效。為鞏固筒體零件檢測問題完成和推廣工作，檢驗員固定測量程序，固化路線。隨后，將檢測方法應(yīng)用在其他零件進行檢測，檢測方法得到了充分驗證。

結(jié)語

通過改進，小組成員確實感到團隊的力量，小組成員群策群力，立足現(xiàn)場，通過自己的努力，解決生產(chǎn)現(xiàn)場存在的問題，大大鼓舞了大家提出問題，解決問題的積極性。團隊意識和質(zhì)量意識有很大的提高。

提高筒體三坐標檢測的效率還存在很多問題，本小組將繼續(xù)努力，用團隊的力量解決現(xiàn)場存在問題。

參考文獻

[1]李春杰. 淺議PDCA循環(huán)方法和統(tǒng)計分析方法在質(zhì)量控制中的應(yīng)用[J]. 制造業(yè)自動化， 2009（09）.