473泵蓋加工工藝及改進

楊立紅

摘 要：本文針對473泵蓋在生產中出現的問題，通過對該零件加工性能的分析，從零件表面的加工方法、定位基準的選擇、提高位置精度的方法等方面進行研究，并在對零件毛坯進行了測量分析的基礎上，采取了針對性的措施：在安排加工工藝時，使用精基準提高加工精度；對位置精度要求高的各表面盡可能在一次裝夾中同時加工出來；在必要時，可以考慮設置工藝凸臺作為輔助基準，提高位置精度。按照這一思路，改進了生產工藝，解決了生產中出現的問題，降低了廢品率，提高了經濟性。

關鍵詞：精基準 位置精度 一次裝夾 工藝凸臺 輔助基準

一、任務來源

筆者所在學院機械廠常年對外承攬加工機械產品，去年從大連某公司承攬一批美國產品，473泵蓋。我們經過研究圖樣、樣件、毛坯，設計了一套加工工藝，并投入生產。在生產一段時間之后，我們發現，4-φ11mm孔和4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013形成的環形槽之間的孔壁厚薄不均，甚至出現豁孔（圖）。

我們對其原因進行了探討發現，4-φ11mm孔和尺寸4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013形成的環形槽同軸度不夠。由于4-φ11mm孔和環形槽壁很薄，只有0.9mm，如果二者同軸度稍有一點偏差，就會造成槽壁厚薄不均，對零件強度影響很大，甚至造成豁孔，成為廢品。那么，造成孔和環形槽同軸度超差的原因是什么呢？

二、原加工工藝及分析

工序10，首先以背面端面毛面及外圓毛面為基準。在數控車床上，加工正面的端面、外圓、內孔。結果是，使用這種粗基準加工，會造成各個表面及后續相關位置精度降低。

工序20，以φ111mm外圓和正面端面為基準。在數控車床上，加工背面端面，使38.7加工到合格尺寸。

工序30，以工序20同樣的夾具和同樣的定位基準。在數控加工中心上，對零件背面進行加工，鉆鉸鍃各孔、攻螺紋。特別注意，在本道工序中，孔4-φ11mm，作為下道工序的定位基準，其加工精度必須提高。鉸孔加工4-φ11mm孔，至上偏差+0.011mm、下偏差+0.002mm。

工序40，以4-φ11mm上偏差+0.011mm、下偏差+0.002mm孔中，任意兩孔和背面端面為基準。在數控加工中心上，對正面進行加工，鉆鍃各孔、攻螺紋、銑環形槽直徑4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013、深1.5mm。

其余工序略。

背面

正面

圖 B-B

三、分析問題出現的原因

我們通過對原加工工藝的分析和研究發現，出現問題的主要原因有兩個：其中最主要的一個原因是，4-φ11mm孔和環形槽分別以不同的定位基準，在不同的加工工序中加工出來，所以，二者的同軸度有很大的偏差，造成孔壁厚薄不均，甚至豁孔。另外一個原因是，在工序10中，以粗基準做定位加工，各個表面位置精度難以保證，這也給后續工序加工精度造成較大影響。

四、解決問題的思路

一是盡可能采用精基準加工各個表面。二是位置精度要求高的各加工表面，應盡可能在一次裝夾中加工完成。針對思路一采取的措施是，盡量采用精基準加工各個表面；針對思路二采取的措施是，設計一個工藝凸臺，作為輔助基準，使4-φ11mm孔和環形槽尺寸在一次裝夾中同時加工完成。

此方案是否可行呢？是否有余量做出這一工藝凸臺呢？

我們通過對零件毛坯的測量得知，在零件背面有一個比較小的余量，可以加工出一個小的工藝凸臺。我們在零件背面設計一個直徑為φ126mm、軸向尺寸為3mm的工藝凸臺，作為輔助基準，這樣就可以使4-φ11mm孔和環形槽尺寸4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013在一次裝夾中加工完成。

五、473泵蓋新加工工藝及其分析

工序10，在普通CA6140車床上，車平背面。（工藝分析：為工序20提供精基準。）

工序20，以背面及零件外圓為基準，加工正面各孔、外圓和正面端面，車正面端面時，使尺寸38.7±0.1留余量。（工藝分析：本工序使用精基準，提高了各加工表面間及其和定位基準的位置精度。）

工序30，在零件背面加工工藝凸臺直徑φ126mm、高3mm。（工藝分析：為工序40提供輔助基準。）

工序40，以工藝凸臺為基準，在加工中心上，加工正面各孔、攻螺紋，其中包括4-φ11mm孔貫通，銑環形槽尺寸4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013。（工藝分析：這樣可使4-φ11mm孔和環形槽尺寸4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013在一次裝夾中同時加工完成，保證了同軸度。）

工序50，以φ111mm外圓及正面端面為基準，在數控車床上，車平背面，去掉工藝凸臺，保證尺寸38.7。

工序60，以工序50同樣的基準，同樣的夾具，在加工中心上，加工背面各孔、攻螺紋。

其余工序略。

六、改進后的效果

經過以上工藝的改進，在以后的生產中，沒有出現孔和環形槽壁厚薄不均的問題，更沒有出現豁孔現象。

七、小結

選擇粗基準、精基準的原則很多，提高位置精度的方法也很多。在實際生產中，我們要理論聯系實際，仔細研究圖樣、技術要求、樣件和毛坯，盡可能找到一套既能保證加工精度、裝夾找正方法簡單，又能兼顧生產率的、優化合理的加工工藝。

（作者單位：遼寧省丹東市技師學院）endprint

摘 要：本文針對473泵蓋在生產中出現的問題，通過對該零件加工性能的分析，從零件表面的加工方法、定位基準的選擇、提高位置精度的方法等方面進行研究，并在對零件毛坯進行了測量分析的基礎上，采取了針對性的措施：在安排加工工藝時，使用精基準提高加工精度；對位置精度要求高的各表面盡可能在一次裝夾中同時加工出來；在必要時，可以考慮設置工藝凸臺作為輔助基準，提高位置精度。按照這一思路，改進了生產工藝，解決了生產中出現的問題，降低了廢品率，提高了經濟性。

關鍵詞：精基準 位置精度 一次裝夾 工藝凸臺 輔助基準

一、任務來源

筆者所在學院機械廠常年對外承攬加工機械產品，去年從大連某公司承攬一批美國產品，473泵蓋。我們經過研究圖樣、樣件、毛坯，設計了一套加工工藝，并投入生產。在生產一段時間之后，我們發現，4-φ11mm孔和4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013形成的環形槽之間的孔壁厚薄不均，甚至出現豁孔（圖）。

我們對其原因進行了探討發現，4-φ11mm孔和尺寸4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013形成的環形槽同軸度不夠。由于4-φ11mm孔和環形槽壁很薄，只有0.9mm，如果二者同軸度稍有一點偏差，就會造成槽壁厚薄不均，對零件強度影響很大，甚至造成豁孔，成為廢品。那么，造成孔和環形槽同軸度超差的原因是什么呢？

二、原加工工藝及分析

工序10，首先以背面端面毛面及外圓毛面為基準。在數控車床上，加工正面的端面、外圓、內孔。結果是，使用這種粗基準加工，會造成各個表面及后續相關位置精度降低。

工序20，以φ111mm外圓和正面端面為基準。在數控車床上，加工背面端面，使38.7加工到合格尺寸。

工序30，以工序20同樣的夾具和同樣的定位基準。在數控加工中心上，對零件背面進行加工，鉆鉸鍃各孔、攻螺紋。特別注意，在本道工序中，孔4-φ11mm，作為下道工序的定位基準，其加工精度必須提高。鉸孔加工4-φ11mm孔，至上偏差+0.011mm、下偏差+0.002mm。

工序40，以4-φ11mm上偏差+0.011mm、下偏差+0.002mm孔中，任意兩孔和背面端面為基準。在數控加工中心上，對正面進行加工，鉆鍃各孔、攻螺紋、銑環形槽直徑4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013、深1.5mm。

其余工序略。

背面

正面

圖 B-B

三、分析問題出現的原因

我們通過對原加工工藝的分析和研究發現，出現問題的主要原因有兩個：其中最主要的一個原因是，4-φ11mm孔和環形槽分別以不同的定位基準，在不同的加工工序中加工出來，所以，二者的同軸度有很大的偏差，造成孔壁厚薄不均，甚至豁孔。另外一個原因是，在工序10中，以粗基準做定位加工，各個表面位置精度難以保證，這也給后續工序加工精度造成較大影響。

四、解決問題的思路

一是盡可能采用精基準加工各個表面。二是位置精度要求高的各加工表面，應盡可能在一次裝夾中加工完成。針對思路一采取的措施是，盡量采用精基準加工各個表面；針對思路二采取的措施是，設計一個工藝凸臺，作為輔助基準，使4-φ11mm孔和環形槽尺寸在一次裝夾中同時加工完成。

此方案是否可行呢？是否有余量做出這一工藝凸臺呢？

我們通過對零件毛坯的測量得知，在零件背面有一個比較小的余量，可以加工出一個小的工藝凸臺。我們在零件背面設計一個直徑為φ126mm、軸向尺寸為3mm的工藝凸臺，作為輔助基準，這樣就可以使4-φ11mm孔和環形槽尺寸4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013在一次裝夾中加工完成。

五、473泵蓋新加工工藝及其分析

工序10，在普通CA6140車床上，車平背面。（工藝分析：為工序20提供精基準。）

工序20，以背面及零件外圓為基準，加工正面各孔、外圓和正面端面，車正面端面時，使尺寸38.7±0.1留余量。（工藝分析：本工序使用精基準，提高了各加工表面間及其和定位基準的位置精度。）

工序30，在零件背面加工工藝凸臺直徑φ126mm、高3mm。（工藝分析：為工序40提供輔助基準。）

工序40，以工藝凸臺為基準，在加工中心上，加工正面各孔、攻螺紋，其中包括4-φ11mm孔貫通，銑環形槽尺寸4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013。（工藝分析：這樣可使4-φ11mm孔和環形槽尺寸4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013在一次裝夾中同時加工完成，保證了同軸度。）

工序50，以φ111mm外圓及正面端面為基準，在數控車床上，車平背面，去掉工藝凸臺，保證尺寸38.7。

工序60，以工序50同樣的基準，同樣的夾具，在加工中心上，加工背面各孔、攻螺紋。

其余工序略。

六、改進后的效果

經過以上工藝的改進，在以后的生產中，沒有出現孔和環形槽壁厚薄不均的問題，更沒有出現豁孔現象。

七、小結

選擇粗基準、精基準的原則很多，提高位置精度的方法也很多。在實際生產中，我們要理論聯系實際，仔細研究圖樣、技術要求、樣件和毛坯，盡可能找到一套既能保證加工精度、裝夾找正方法簡單，又能兼顧生產率的、優化合理的加工工藝。

（作者單位：遼寧省丹東市技師學院）endprint

摘 要：本文針對473泵蓋在生產中出現的問題，通過對該零件加工性能的分析，從零件表面的加工方法、定位基準的選擇、提高位置精度的方法等方面進行研究，并在對零件毛坯進行了測量分析的基礎上，采取了針對性的措施：在安排加工工藝時，使用精基準提高加工精度；對位置精度要求高的各表面盡可能在一次裝夾中同時加工出來；在必要時，可以考慮設置工藝凸臺作為輔助基準，提高位置精度。按照這一思路，改進了生產工藝，解決了生產中出現的問題，降低了廢品率，提高了經濟性。

關鍵詞：精基準 位置精度 一次裝夾 工藝凸臺 輔助基準

一、任務來源

筆者所在學院機械廠常年對外承攬加工機械產品，去年從大連某公司承攬一批美國產品，473泵蓋。我們經過研究圖樣、樣件、毛坯，設計了一套加工工藝，并投入生產。在生產一段時間之后，我們發現，4-φ11mm孔和4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013形成的環形槽之間的孔壁厚薄不均，甚至出現豁孔（圖）。

我們對其原因進行了探討發現，4-φ11mm孔和尺寸4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013形成的環形槽同軸度不夠。由于4-φ11mm孔和環形槽壁很薄，只有0.9mm，如果二者同軸度稍有一點偏差，就會造成槽壁厚薄不均，對零件強度影響很大，甚至造成豁孔，成為廢品。那么，造成孔和環形槽同軸度超差的原因是什么呢？

二、原加工工藝及分析

工序10，首先以背面端面毛面及外圓毛面為基準。在數控車床上，加工正面的端面、外圓、內孔。結果是，使用這種粗基準加工，會造成各個表面及后續相關位置精度降低。

工序20，以φ111mm外圓和正面端面為基準。在數控車床上，加工背面端面，使38.7加工到合格尺寸。

工序30，以工序20同樣的夾具和同樣的定位基準。在數控加工中心上，對零件背面進行加工，鉆鉸鍃各孔、攻螺紋。特別注意，在本道工序中，孔4-φ11mm，作為下道工序的定位基準，其加工精度必須提高。鉸孔加工4-φ11mm孔，至上偏差+0.011mm、下偏差+0.002mm。

工序40，以4-φ11mm上偏差+0.011mm、下偏差+0.002mm孔中，任意兩孔和背面端面為基準。在數控加工中心上，對正面進行加工，鉆鍃各孔、攻螺紋、銑環形槽直徑4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013、深1.5mm。

其余工序略。

背面

正面

圖 B-B

三、分析問題出現的原因

我們通過對原加工工藝的分析和研究發現，出現問題的主要原因有兩個：其中最主要的一個原因是，4-φ11mm孔和環形槽分別以不同的定位基準，在不同的加工工序中加工出來，所以，二者的同軸度有很大的偏差，造成孔壁厚薄不均，甚至豁孔。另外一個原因是，在工序10中，以粗基準做定位加工，各個表面位置精度難以保證，這也給后續工序加工精度造成較大影響。

四、解決問題的思路

一是盡可能采用精基準加工各個表面。二是位置精度要求高的各加工表面，應盡可能在一次裝夾中加工完成。針對思路一采取的措施是，盡量采用精基準加工各個表面；針對思路二采取的措施是，設計一個工藝凸臺，作為輔助基準，使4-φ11mm孔和環形槽尺寸在一次裝夾中同時加工完成。

此方案是否可行呢？是否有余量做出這一工藝凸臺呢？

我們通過對零件毛坯的測量得知，在零件背面有一個比較小的余量，可以加工出一個小的工藝凸臺。我們在零件背面設計一個直徑為φ126mm、軸向尺寸為3mm的工藝凸臺，作為輔助基準，這樣就可以使4-φ11mm孔和環形槽尺寸4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013在一次裝夾中加工完成。

五、473泵蓋新加工工藝及其分析

工序10，在普通CA6140車床上，車平背面。（工藝分析：為工序20提供精基準。）

工序20，以背面及零件外圓為基準，加工正面各孔、外圓和正面端面，車正面端面時，使尺寸38.7±0.1留余量。（工藝分析：本工序使用精基準，提高了各加工表面間及其和定位基準的位置精度。）

工序30，在零件背面加工工藝凸臺直徑φ126mm、高3mm。（工藝分析：為工序40提供輔助基準。）

工序40，以工藝凸臺為基準，在加工中心上，加工正面各孔、攻螺紋，其中包括4-φ11mm孔貫通，銑環形槽尺寸4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013。（工藝分析：這樣可使4-φ11mm孔和環形槽尺寸4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013在一次裝夾中同時加工完成，保證了同軸度。）

工序50，以φ111mm外圓及正面端面為基準，在數控車床上，車平背面，去掉工藝凸臺，保證尺寸38.7。

工序60，以工序50同樣的基準，同樣的夾具，在加工中心上，加工背面各孔、攻螺紋。

其余工序略。

六、改進后的效果

經過以上工藝的改進，在以后的生產中，沒有出現孔和環形槽壁厚薄不均的問題，更沒有出現豁孔現象。

七、小結

選擇粗基準、精基準的原則很多，提高位置精度的方法也很多。在實際生產中，我們要理論聯系實際，仔細研究圖樣、技術要求、樣件和毛坯，盡可能找到一套既能保證加工精度、裝夾找正方法簡單，又能兼顧生產率的、優化合理的加工工藝。

（作者單位：遼寧省丹東市技師學院）endprint