防磨綜合治理技術在440T/h CFB鍋爐上的應用

摘 要：針對440T/H CFB鍋爐由于受熱面磨損而影響鍋爐長周期穩定運行，經過研究、分析、探索，提出解決防止磨損的方案，采用增設防磨梁加噴涂的綜合治理辦法，并在三臺鍋爐上實施，收到了明顯的效果。

關鍵詞：CFB鍋爐；防磨梁；防磨綜合治理技術；噴涂

1 設備概括

循環流化床鍋爐是一種高效、低污染的潔凈燃燒產品。自上世紀七十年代以來，循環流化床燃燒技術在國內外得到了迅速的推廣與發展。但由于循環流化床鍋爐自身的特點，受熱面的磨損制約著鍋爐長周期安全穩定運行。國內外有關專家一直在研究，至今也未找到能夠徹底解決鍋爐受熱面磨損的辦法。但是經過多年的探索、研究，得到了減少磨損的很多辦法，如：利用軟著落、讓管、增設防磨梁技術、水冷壁受熱面噴涂技術等等，均收到很好的效果。

某公司熱電生產中心有三臺440T/h CFB鍋爐，型號為UG-440/10-M，額定主蒸汽壓力10.0MPa，額定主蒸汽溫度540℃，主給水溫度230℃，鍋爐排煙溫度138℃，空氣預熱器進風溫度20℃，鍋爐效率91.52%，燃料消耗量為56噸/時，石灰石消耗量4.5噸/時，一二次風量比55：45，鍋爐循環倍率為25-30，脫硫效率（鈣硫摩爾比為2.0時）≥90%。該鍋爐由無錫鍋爐廠生產，系高溫高壓，單鍋筒，單爐膛，自然循環，全懸吊結構，全鋼架π型布置。爐膛采用膜式水冷壁，鍋爐中部是兩只蝸殼式絕熱旋風分離器，尾部豎井煙道布置兩級三組對流過熱器，過熱器下方布置四組省煤器及一、二次風各三組空氣預熱器。鍋爐采用的循環流化床燃燒技術，燃燒系統中，給煤機將煤送入落煤管進入爐膛，鍋爐燃燒所需空氣分別由一、二次風機提供。一次風機送出的空氣經一次風空氣預熱器預熱后由左右兩側風道引入爐下水冷風室，通過水冷布風板上的風帽進入燃燒室；二次風機送出的風經二次風空氣預熱器預熱后，通過分布在爐膛前后墻上的噴口噴入爐膛，補充空氣，加強擾動與混合。燃料在爐膛內與流化狀態下的循環物料摻混燃燒，床內濃度達到一定后，大量物料在爐膛內呈中間上升，貼壁下降的內循環方式，沿爐膛高度與受熱面進行熱交換，隨煙氣飛出爐膛的眾多細小物料經蝸殼式絕熱旋風分離器，絕大部分物料又被分離出來，從返料器返回爐膛，再次實現循環燃燒。而比較潔凈的煙氣經轉向室、高溫過熱器、低溫過熱器、省煤器、一、二次風空氣預熱器由尾部煙道排出。由于采用了循環流化床燃燒方式，通過向爐內添加石灰石，能顯著降低煙氣中SO2的排放，采用低溫和空氣分級供風的燃燒技術能夠顯著抑制NOX的生成。其灰渣活性好，具有較高的綜合利用價值，也符合國家環保要求。本鍋爐無中間再熱，采用切換母管制運行方式。三臺鍋爐分別于2007年5月、8月、10月投入運行，自從投運以來，受熱面磨損相當嚴重，三臺鍋爐先后發生過19次爆管，由于磨損爆管有16次。尤其在2009年到2010年期間，由于磨損而引起的爆管頻繁發生，在2010年1月到2月份，#0鍋爐連續發生過3次爆管，嚴重威脅著鍋爐的長周期、安全運行，也影響了下游的煤化工生產線的正常供汽，生產一度陷入被動狀態。

經過長期監測、對比分析發現，易磨損部位主要集中在：鍋爐讓管部位兩米范圍內，水冷壁管的磨損速率約0.1-0.25mm/月；過熱屏、水冷屏穿墻管部位；爐膛出口左右側煙窗部位（距煙窗口兩米五范圍內），后墻爐膛出口處（距兩側煙窗口各一米二）；爐膛四角部位；#0鍋爐前墻密相區0.3-0.8米處存在局部嚴重磨損；尾部頂棚管及轉向室處。

2 受熱面磨損機理

CFB鍋爐與傳統的煤粉鍋爐不同，爐內床料在煙氣攜帶下沿爐膛上升，經爐膛上部出口進入分離器，在分離器內進行氣、固兩相分離，被分離后的煙氣經分離器上部出口，進入鍋爐尾部煙道，被分離出來的固體粒子，經回料閥再返回爐膛下部。在CFB鍋爐的運行中，含有燃料、燃燒床料、石灰石及其反應產物的固體床料，在爐膛-分離器-返料閥-爐膛這一封閉循環回路里處于不停的高溫循環流動中，并在爐內以850～950℃進行高效率燃燒及脫硫反應。除部分床料在這一回路中作外循環流動外，其余床料在重力作用下，在爐內不斷地進行內循環流動。因此，在循環回路的相應部位必然產生嚴重磨損。

循環流化床鍋爐爐內受熱面材料的磨損一般規律以如下關系表達式：

E=CημV3τ

式中：

E-磨損量；C-比例系數；η-顆粒在受熱面的撞擊率；μ-顆粒濃度；V-煙氣速度；τ-時間；

上式表明：當煤種（灰粒特性系數與其相關）和鍋爐結構形式一定時，循環流化床鍋爐受熱面的磨損量與煙氣速度的3次方成正比。從流體動力特性看，循環流化床鍋爐爐膛處于快速流態化狀態，在快速床中，爐膛四周近壁區顆粒團（以下簡稱貼壁流）沿著向下加速流動，其末端速度較大，達到8m/s，并且濃度成指數增加。貼壁流速度高和濃度大是造成水冷壁過渡區域磨損嚴重的主要原因。

爐膛四角磨損的機理主要是：為了防止四角局部磨損，中心在機組安裝期間，對四角每側一根半管子覆蓋了澆注料，澆注料施工時工藝較差，邊角不平整、弧度不符合設計要求，有局部形成外弧度的部位，導致貼壁下降流流向改變，造成局部磨損嚴重。

爐膛出口煙窗處磨損機理主要是：爐膛出口煙氣流通截面積減小，煙氣流向發生90°改變，煙氣流速增加，導致受熱面單側磨損加劇。

3 防磨梁技術簡介

防磨梁技術是由西安熱工研究院研究開發的，用于解決CFB鍋爐爐膛受熱面防止磨損的一項專利技術，在國內一些大型鍋爐上進行了應用，有良好的效果。

防磨梁技術原理如下：由于高速運動的顆粒是磨損的主要原因，因此降低貼壁流顆粒速度是減輕磨損的主要手段。通過在磨損區域內布置多個凸臺，使得貼壁流在下降過程中和凸臺發生非彈性碰撞，碰撞后顆粒速度大幅度降低。另外，由于防磨凸臺的高度方向伸出水冷壁的貼壁流的邊界層，使得高濃度的灰粒遠離了受熱面，降低了受熱面附近的顆粒濃度。由于受熱面附近的顆粒濃度和速度均同時大幅度降低，從而使磨損能夠大幅度減小。endprint

防磨梁技術原理示意圖見圖1。凸臺主體由澆注料澆注而成，由抓釘固定在膜式水冷壁上。

防磨梁技術的關鍵點有：（1）內部金屬件的結構及選材；（2）防磨凸臺的截面形狀；（3）防磨凸臺的位置設置；（4）凸臺內部澆注料的特有固定方法。

4 防磨綜合治理技術在#1鍋爐上應用

為了解決公司熱電中心鍋爐磨損問題，通過調查、研究，在爐膛內水冷壁管排上加裝防磨梁，結合部分噴涂、局部進行覆蓋澆注料的綜合治理辦法，是最佳的防磨治理方案。

4.1 防磨綜合治理技術在#1鍋爐上應用方案

根據公司熱電生產中心440T/hCFB循環流化床鍋爐實際運行情況，為了解決鍋爐受熱面磨損問題，由西安熱工研究院進行了設計，在鍋爐爐膛內水冷壁管屏沿高度安裝6道防磨梁（如圖2所示），并對四角進行防磨處理（如圖3），澆注料總覆蓋水冷壁面積約28m2，覆蓋面積小于水冷壁及水冷屏總面積的2%。根據水冷蒸發受熱面設計余量為3～5%左右，因此加裝防磨梁對床溫提高影響會很小。

圖3 前后墻左、右角局部防磨圖

4.2 應用前的狀況

在2010年3月份#1鍋爐B級檢修中，根據實際情況，對受熱面進行了綜合防磨治理：對鍋爐水冷壁管屏縱向間隔加裝了6道防磨梁；對每道防磨梁上部200mm內進行了噴涂處理；讓管上部兩米范圍內全部噴涂；對爐膛四角原有澆注料旁邊各噴涂四根管子，不符合要求的澆注料重新處理；爐膛出口左右側一米外及中間部位進行了噴涂處理；爐膛出口左右側一米內覆蓋了澆注料。

4.2.1 在綜合防磨治理前，鍋爐整體磨損嚴重，平均每月磨損量為0.1-0.25mm，局部磨損量達到每月1.5mm以上，爆管頻繁發生。停爐后補焊量較大，換管數量出現了遞增現象。在2010年3月份B級檢修期間，水冷壁讓管處更換管子310根，更換高度2.5米。

4.2.2 在防磨治理前后，主要運行參數如下：

#1鍋爐加裝防磨梁進行綜合治理，澆注料總覆蓋水冷壁面積約28m2，覆蓋面積小于水冷壁及水冷屏總面積的2%。根據水冷蒸發受熱面設計余量為3～5%左右，加裝防磨梁后對鍋爐負荷及各參數整體影響不大。

在防磨治理前：2010年3月4日2：00時，鍋爐蒸發量360T/h，主給水流量380T/h，主給水溫度195℃，減溫水流量16.9T/h，主蒸汽壓力9.60MPa，主蒸汽溫度538℃，給煤量40.5T/h，爐膛下部床溫911℃，爐膛出口溫度901℃，返料器溫度916℃，料層差壓10.52KPa，氧量3.5%，爐膛出口負壓-20Pa，主一次風量146000Nm3/h。

在防磨治理后：2010年4月28日10：41分，鍋爐蒸發量373T/h，主給水流量395T/h，主給水溫度162℃，減溫水流量16 T/h，主蒸汽壓力9.90MPa，主蒸汽溫度538℃，給煤量48.5T/h，爐膛下部床溫920℃，爐膛出口溫度870℃，返料器溫度900℃，料層差壓10.45KPa，氧量3.8%，爐膛出口負壓-30Pa，主一次風量147000Nm3/h。

4.3 應用前后的分析

熱電中心三爐兩機屬于母管制運行方式，向下游的煤化工裝置直接供應高中壓新蒸汽，供汽量最大可達到600T/h以上。設計給水溫度為230℃，由于直供蒸汽量較大，汽輪發電機組進汽量相對減少，導致運行中鍋爐給水溫度較低，達不到設計要求，為防止鍋爐長期超負荷運行，按照鍋爐廠的要求，鍋爐只能按給水溫度帶負荷。當給水溫度為130℃時，鍋爐可帶負荷369T/h，；當給水溫度為150℃時，鍋爐可帶負荷381T/h，；當給水溫度為180℃時，鍋爐可帶負荷401T/h。從防磨治理前后的參數進行分析，鍋爐蒸發量能夠達到設計要求，減溫水量沒有明顯增加，主蒸汽溫度可以很好的調控，在一次風量沒有改變的前提下，爐膛下部床溫隨著負荷的增加升高了19℃，屬于正常范圍之內。從運行的角度分析，防磨梁在440T/h CFB鍋爐上應用是可行的。

熱電生產中心鍋爐受熱面在防磨治理之前，水冷壁管子磨損很嚴重，鍋爐讓管部位兩米范圍內，水冷壁管的磨損速率約0.1-0.25mm/月；局部磨損超過1.5mm/月，每運行兩個月就要停爐檢查，補焊量較大，換管量逐步增加。在防磨治理之后，連續運行三個月停爐檢查（見圖4、圖5），對100個點（光管）進行觀測對比，在防磨治理后鍋爐啟動前進行測量，用算術平均法計算，100個點的平均壁厚為4.65mm（設計壁厚為5.0mm），最大為4.89mm，最小為4.38mm。鍋爐連續運行3個月后停爐對100個觀測點進行測量，用算術平均法計算，100個點的平均壁厚為4.64mm，最大為4.87mm，最小為4.37mm。三個月磨損為0.01mm。

5 結束語

在440T/h CFB鍋爐上加裝防磨梁、部分噴涂、局部嚴重磨損區域覆蓋澆注料的綜合防磨技術在熱電中心#1鍋爐上進行了應用，經過三個月的考驗，鍋爐運行穩定，各項參數均在設計范圍之內，受熱面的磨損得到了治理，磨損量在可控范圍之內，應用成功，為下游煤化工裝置的長期穩定運行打下了堅實的基礎。

參考文獻

[1]楊建球，等.循環流化床鍋爐運行、改進及循環流化床鍋爐新技術與工程應用手冊[M].北京：中國電力出版社.

[2]循環流化床鍋爐機組檢修導則[M].北京：中國電力出版社.

[3]孫獻斌，等.大型循環流化床鍋爐技術與工程應用[M].北京：中國電力出版社.

作者簡介：閆象葵（1973-），男，本科，工程師，1997年畢業于安徽理工大學機械設計與制造專業，現在神華新疆吐魯番煤化工有限責任公司機動工程部從事設備管理工作。endprint

防磨梁技術原理示意圖見圖1。凸臺主體由澆注料澆注而成，由抓釘固定在膜式水冷壁上。

防磨梁技術的關鍵點有：（1）內部金屬件的結構及選材；（2）防磨凸臺的截面形狀；（3）防磨凸臺的位置設置；（4）凸臺內部澆注料的特有固定方法。

4 防磨綜合治理技術在#1鍋爐上應用

為了解決公司熱電中心鍋爐磨損問題，通過調查、研究，在爐膛內水冷壁管排上加裝防磨梁，結合部分噴涂、局部進行覆蓋澆注料的綜合治理辦法，是最佳的防磨治理方案。

4.1 防磨綜合治理技術在#1鍋爐上應用方案

根據公司熱電生產中心440T/hCFB循環流化床鍋爐實際運行情況，為了解決鍋爐受熱面磨損問題，由西安熱工研究院進行了設計，在鍋爐爐膛內水冷壁管屏沿高度安裝6道防磨梁（如圖2所示），并對四角進行防磨處理（如圖3），澆注料總覆蓋水冷壁面積約28m2，覆蓋面積小于水冷壁及水冷屏總面積的2%。根據水冷蒸發受熱面設計余量為3～5%左右，因此加裝防磨梁對床溫提高影響會很小。

圖3 前后墻左、右角局部防磨圖

4.2 應用前的狀況

在2010年3月份#1鍋爐B級檢修中，根據實際情況，對受熱面進行了綜合防磨治理：對鍋爐水冷壁管屏縱向間隔加裝了6道防磨梁；對每道防磨梁上部200mm內進行了噴涂處理；讓管上部兩米范圍內全部噴涂；對爐膛四角原有澆注料旁邊各噴涂四根管子，不符合要求的澆注料重新處理；爐膛出口左右側一米外及中間部位進行了噴涂處理；爐膛出口左右側一米內覆蓋了澆注料。

4.2.1 在綜合防磨治理前，鍋爐整體磨損嚴重，平均每月磨損量為0.1-0.25mm，局部磨損量達到每月1.5mm以上，爆管頻繁發生。停爐后補焊量較大，換管數量出現了遞增現象。在2010年3月份B級檢修期間，水冷壁讓管處更換管子310根，更換高度2.5米。

4.2.2 在防磨治理前后，主要運行參數如下：

#1鍋爐加裝防磨梁進行綜合治理，澆注料總覆蓋水冷壁面積約28m2，覆蓋面積小于水冷壁及水冷屏總面積的2%。根據水冷蒸發受熱面設計余量為3～5%左右，加裝防磨梁后對鍋爐負荷及各參數整體影響不大。

在防磨治理前：2010年3月4日2：00時，鍋爐蒸發量360T/h，主給水流量380T/h，主給水溫度195℃，減溫水流量16.9T/h，主蒸汽壓力9.60MPa，主蒸汽溫度538℃，給煤量40.5T/h，爐膛下部床溫911℃，爐膛出口溫度901℃，返料器溫度916℃，料層差壓10.52KPa，氧量3.5%，爐膛出口負壓-20Pa，主一次風量146000Nm3/h。

在防磨治理后：2010年4月28日10：41分，鍋爐蒸發量373T/h，主給水流量395T/h，主給水溫度162℃，減溫水流量16 T/h，主蒸汽壓力9.90MPa，主蒸汽溫度538℃，給煤量48.5T/h，爐膛下部床溫920℃，爐膛出口溫度870℃，返料器溫度900℃，料層差壓10.45KPa，氧量3.8%，爐膛出口負壓-30Pa，主一次風量147000Nm3/h。

4.3 應用前后的分析

熱電中心三爐兩機屬于母管制運行方式，向下游的煤化工裝置直接供應高中壓新蒸汽，供汽量最大可達到600T/h以上。設計給水溫度為230℃，由于直供蒸汽量較大，汽輪發電機組進汽量相對減少，導致運行中鍋爐給水溫度較低，達不到設計要求，為防止鍋爐長期超負荷運行，按照鍋爐廠的要求，鍋爐只能按給水溫度帶負荷。當給水溫度為130℃時，鍋爐可帶負荷369T/h，；當給水溫度為150℃時，鍋爐可帶負荷381T/h，；當給水溫度為180℃時，鍋爐可帶負荷401T/h。從防磨治理前后的參數進行分析，鍋爐蒸發量能夠達到設計要求，減溫水量沒有明顯增加，主蒸汽溫度可以很好的調控，在一次風量沒有改變的前提下，爐膛下部床溫隨著負荷的增加升高了19℃，屬于正常范圍之內。從運行的角度分析，防磨梁在440T/h CFB鍋爐上應用是可行的。

熱電生產中心鍋爐受熱面在防磨治理之前，水冷壁管子磨損很嚴重，鍋爐讓管部位兩米范圍內，水冷壁管的磨損速率約0.1-0.25mm/月；局部磨損超過1.5mm/月，每運行兩個月就要停爐檢查，補焊量較大，換管量逐步增加。在防磨治理之后，連續運行三個月停爐檢查（見圖4、圖5），對100個點（光管）進行觀測對比，在防磨治理后鍋爐啟動前進行測量，用算術平均法計算，100個點的平均壁厚為4.65mm（設計壁厚為5.0mm），最大為4.89mm，最小為4.38mm。鍋爐連續運行3個月后停爐對100個觀測點進行測量，用算術平均法計算，100個點的平均壁厚為4.64mm，最大為4.87mm，最小為4.37mm。三個月磨損為0.01mm。

5 結束語

在440T/h CFB鍋爐上加裝防磨梁、部分噴涂、局部嚴重磨損區域覆蓋澆注料的綜合防磨技術在熱電中心#1鍋爐上進行了應用，經過三個月的考驗，鍋爐運行穩定，各項參數均在設計范圍之內，受熱面的磨損得到了治理，磨損量在可控范圍之內，應用成功，為下游煤化工裝置的長期穩定運行打下了堅實的基礎。

參考文獻

[1]楊建球，等.循環流化床鍋爐運行、改進及循環流化床鍋爐新技術與工程應用手冊[M].北京：中國電力出版社.

[2]循環流化床鍋爐機組檢修導則[M].北京：中國電力出版社.

[3]孫獻斌，等.大型循環流化床鍋爐技術與工程應用[M].北京：中國電力出版社.

作者簡介：閆象葵（1973-），男，本科，工程師，1997年畢業于安徽理工大學機械設計與制造專業，現在神華新疆吐魯番煤化工有限責任公司機動工程部從事設備管理工作。endprint

防磨梁技術原理示意圖見圖1。凸臺主體由澆注料澆注而成，由抓釘固定在膜式水冷壁上。

防磨梁技術的關鍵點有：（1）內部金屬件的結構及選材；（2）防磨凸臺的截面形狀；（3）防磨凸臺的位置設置；（4）凸臺內部澆注料的特有固定方法。

4 防磨綜合治理技術在#1鍋爐上應用

為了解決公司熱電中心鍋爐磨損問題，通過調查、研究，在爐膛內水冷壁管排上加裝防磨梁，結合部分噴涂、局部進行覆蓋澆注料的綜合治理辦法，是最佳的防磨治理方案。

4.1 防磨綜合治理技術在#1鍋爐上應用方案

根據公司熱電生產中心440T/hCFB循環流化床鍋爐實際運行情況，為了解決鍋爐受熱面磨損問題，由西安熱工研究院進行了設計，在鍋爐爐膛內水冷壁管屏沿高度安裝6道防磨梁（如圖2所示），并對四角進行防磨處理（如圖3），澆注料總覆蓋水冷壁面積約28m2，覆蓋面積小于水冷壁及水冷屏總面積的2%。根據水冷蒸發受熱面設計余量為3～5%左右，因此加裝防磨梁對床溫提高影響會很小。

圖3 前后墻左、右角局部防磨圖

4.2 應用前的狀況

在2010年3月份#1鍋爐B級檢修中，根據實際情況，對受熱面進行了綜合防磨治理：對鍋爐水冷壁管屏縱向間隔加裝了6道防磨梁；對每道防磨梁上部200mm內進行了噴涂處理；讓管上部兩米范圍內全部噴涂；對爐膛四角原有澆注料旁邊各噴涂四根管子，不符合要求的澆注料重新處理；爐膛出口左右側一米外及中間部位進行了噴涂處理；爐膛出口左右側一米內覆蓋了澆注料。

4.2.1 在綜合防磨治理前，鍋爐整體磨損嚴重，平均每月磨損量為0.1-0.25mm，局部磨損量達到每月1.5mm以上，爆管頻繁發生。停爐后補焊量較大，換管數量出現了遞增現象。在2010年3月份B級檢修期間，水冷壁讓管處更換管子310根，更換高度2.5米。

4.2.2 在防磨治理前后，主要運行參數如下：

#1鍋爐加裝防磨梁進行綜合治理，澆注料總覆蓋水冷壁面積約28m2，覆蓋面積小于水冷壁及水冷屏總面積的2%。根據水冷蒸發受熱面設計余量為3～5%左右，加裝防磨梁后對鍋爐負荷及各參數整體影響不大。

在防磨治理前：2010年3月4日2：00時，鍋爐蒸發量360T/h，主給水流量380T/h，主給水溫度195℃，減溫水流量16.9T/h，主蒸汽壓力9.60MPa，主蒸汽溫度538℃，給煤量40.5T/h，爐膛下部床溫911℃，爐膛出口溫度901℃，返料器溫度916℃，料層差壓10.52KPa，氧量3.5%，爐膛出口負壓-20Pa，主一次風量146000Nm3/h。

在防磨治理后：2010年4月28日10：41分，鍋爐蒸發量373T/h，主給水流量395T/h，主給水溫度162℃，減溫水流量16 T/h，主蒸汽壓力9.90MPa，主蒸汽溫度538℃，給煤量48.5T/h，爐膛下部床溫920℃，爐膛出口溫度870℃，返料器溫度900℃，料層差壓10.45KPa，氧量3.8%，爐膛出口負壓-30Pa，主一次風量147000Nm3/h。

4.3 應用前后的分析

熱電中心三爐兩機屬于母管制運行方式，向下游的煤化工裝置直接供應高中壓新蒸汽，供汽量最大可達到600T/h以上。設計給水溫度為230℃，由于直供蒸汽量較大，汽輪發電機組進汽量相對減少，導致運行中鍋爐給水溫度較低，達不到設計要求，為防止鍋爐長期超負荷運行，按照鍋爐廠的要求，鍋爐只能按給水溫度帶負荷。當給水溫度為130℃時，鍋爐可帶負荷369T/h，；當給水溫度為150℃時，鍋爐可帶負荷381T/h，；當給水溫度為180℃時，鍋爐可帶負荷401T/h。從防磨治理前后的參數進行分析，鍋爐蒸發量能夠達到設計要求，減溫水量沒有明顯增加，主蒸汽溫度可以很好的調控，在一次風量沒有改變的前提下，爐膛下部床溫隨著負荷的增加升高了19℃，屬于正常范圍之內。從運行的角度分析，防磨梁在440T/h CFB鍋爐上應用是可行的。

熱電生產中心鍋爐受熱面在防磨治理之前，水冷壁管子磨損很嚴重，鍋爐讓管部位兩米范圍內，水冷壁管的磨損速率約0.1-0.25mm/月；局部磨損超過1.5mm/月，每運行兩個月就要停爐檢查，補焊量較大，換管量逐步增加。在防磨治理之后，連續運行三個月停爐檢查（見圖4、圖5），對100個點（光管）進行觀測對比，在防磨治理后鍋爐啟動前進行測量，用算術平均法計算，100個點的平均壁厚為4.65mm（設計壁厚為5.0mm），最大為4.89mm，最小為4.38mm。鍋爐連續運行3個月后停爐對100個觀測點進行測量，用算術平均法計算，100個點的平均壁厚為4.64mm，最大為4.87mm，最小為4.37mm。三個月磨損為0.01mm。

5 結束語

在440T/h CFB鍋爐上加裝防磨梁、部分噴涂、局部嚴重磨損區域覆蓋澆注料的綜合防磨技術在熱電中心#1鍋爐上進行了應用，經過三個月的考驗，鍋爐運行穩定，各項參數均在設計范圍之內，受熱面的磨損得到了治理，磨損量在可控范圍之內，應用成功，為下游煤化工裝置的長期穩定運行打下了堅實的基礎。

參考文獻

[1]楊建球，等.循環流化床鍋爐運行、改進及循環流化床鍋爐新技術與工程應用手冊[M].北京：中國電力出版社.

[2]循環流化床鍋爐機組檢修導則[M].北京：中國電力出版社.

[3]孫獻斌，等.大型循環流化床鍋爐技術與工程應用[M].北京：中國電力出版社.

作者簡介：閆象葵（1973-），男，本科，工程師，1997年畢業于安徽理工大學機械設計與制造專業，現在神華新疆吐魯番煤化工有限責任公司機動工程部從事設備管理工作。endprint