TPM在制藥企業(yè)設(shè)備維修管理中的應(yīng)用介紹

劉鑫，焦淑清

（佳木斯大學藥學院，黑龍江 佳木斯 154007）

對藥品生產(chǎn)企業(yè)來說，設(shè)備是企業(yè)生產(chǎn)的基礎(chǔ)，由于制藥行業(yè)對工藝條件要求嚴格，對設(shè)備管理有其特殊性[1]。新版GMP 對設(shè)備管理也提出了更嚴格要求[2-4]。TPM 的實施，是提高設(shè)備綜合效率和保證產(chǎn)品質(zhì)量的有效手段[5-8]。

圖1 TPM 維修管理模式

1 TPM 的內(nèi)涵與潛質(zhì)

全面生產(chǎn)維修（Total Productive Maintenance，簡稱TPM）是一種全員參與的生產(chǎn)維修方式，TPM 在上世紀70 年代起源于日本，其指導(dǎo)思想是“三全”，即全員、全系統(tǒng)、全效率[9-11,13-16]，三者關(guān)系如圖1 所示。TPM是以提高設(shè)備綜合效率（Overall Equipment Effective ,簡稱OEE）為目的，以全系統(tǒng)的預(yù)防維修為過程，全體人員參與為基礎(chǔ)的設(shè)備保養(yǎng)和維修管理體系[4,7,9,10]。

生產(chǎn)設(shè)備維修管理模式的發(fā)展可分為四個階段，第一個階段：事后修理階段（上世紀30 年代以前）；第二個階段：預(yù)防維修階段（上世紀50 年代）；第三個階段：生產(chǎn)維修階段（上世紀60 年代）；第四個階段：TPM 階段（上世紀70 年代至今）[14]。

在上世紀80 年代，歐美企業(yè)相繼開始實施TPM，并成就了拜耳、豐田等一大批全球500 強企業(yè)[2,15]。目前，我國制藥企業(yè)設(shè)備維修管理還處于第二階段，是比較傳統(tǒng)的設(shè)備維修管理方式，相對落后于國外制藥企業(yè)[1,4]。傳統(tǒng)維修管理模式與TPM 維修管理模式的比較見表1。

表1 傳統(tǒng)維修管理模式與TPM 維修管理模式的比較

對藥品生產(chǎn)企業(yè)來說，設(shè)備是企業(yè)生產(chǎn)的基礎(chǔ)，由于制藥行業(yè)對工藝條件要求嚴格，對設(shè)備管理有其特殊性[1,2,11]。跨專業(yè)性強，設(shè)備管理人員能力參差不齊而產(chǎn)生的許多不可預(yù)見因素，使得設(shè)備管理人員疲于應(yīng)對各種設(shè)備的維修事務(wù)[10]。新版GMP（Good Manufacturing Practice，簡稱GMP）對設(shè)備管理也提出了更嚴格要求[1,2,4]，如規(guī)范第八十條指出，企業(yè)應(yīng)當制定設(shè)備的預(yù)防性維護計劃和操作規(guī)程，設(shè)備的維護和維修應(yīng)當有相應(yīng)的記錄。

TPM 的首要目的就是要事先預(yù)防并消除設(shè)備故障所造成的六大損失，做到零故障、零不良、零浪費和零災(zāi)害的四個“零”目標，達到最大OEE，實現(xiàn)生產(chǎn)效益最大化[6,9,12]。

2 目標及實現(xiàn)方法

TPM 的目標可以概括為4 個“零”，即停機為零、廢品為零、事故為零、速度損失為零。停機為零：指計劃外的設(shè)備停機時間為零；廢品為零：指由設(shè)備原因造成的廢品為零；事故為零：指設(shè)備運行過程中事故為零；速度損失為零：指設(shè)備速度降低造成的產(chǎn)量損失為零。

企業(yè)要實現(xiàn)以上目標，主要可以通過兩大基石和“八大支柱”活動來推進TPM。其中以“5S 活動”和“重復(fù)小組活動”為TPM 的基石，以“八大支柱”全力推進TPM，（見圖2）實現(xiàn)4 個零目標，建設(shè)成最高競爭力的企業(yè)。

3 TPM 在制藥企業(yè)中的應(yīng)用方法

本文以孟加拉國某制藥公司為例說明TPM 在制藥企業(yè)實施的過程[9]，以期為TPM 在中國制藥企業(yè)的實施找到方法和途徑。

（1）損失因素確定與OEE

在開展TPM 前，首先分析確定了有六大因素影響OEE，這六個因素的作用過程見圖3。

通過計算得到OEE。輸入變量、輸出變量和OEE見表2、3、4。相關(guān)數(shù)學方程如下：

圖2 兩大基石和八大支柱的關(guān)系

圖3 六大損失對OEE 影響關(guān)系圖

運轉(zhuǎn)時間=負載時間－停機時間

性能比率=速度運轉(zhuǎn)率×凈運轉(zhuǎn)率

設(shè)備綜合效率＝有效性×性能比率×優(yōu)質(zhì)品率

表2 輸入變量

表3 輸出變量

表4 設(shè)備綜合效率

表5 分析損失原因的方法

（2）損失原因的分析

以上計算確定了六大損失對OEE 的影響程度，據(jù)此，該企業(yè)要尋找降低與生產(chǎn)相關(guān)的損失的方法或途徑。然而，要做到這一點，就必須去分析造成各種損失的原因，分析手段見表5。

（3）TPM 的八大支柱的評估

在明確了以上損失原因后，開始對 TPM 的八大支柱（見圖2）進行評估。

（4）TPM 的引入

八大支柱評估后，即可進入TPM 發(fā)展階段，其步驟見表6。

表6 TPM 發(fā)展階段

通過以上四大步驟最終在該制藥企業(yè)有效實施TPM，達到生產(chǎn)設(shè)備OEE 最大的目標。

TPM 在其它以設(shè)備為基礎(chǔ)的企業(yè)中也得到了廣泛的應(yīng)用并取得了明顯的成效。如日本的西尾泵廠在實施TPM 之前，每月故障停機700 多次。在TPM 推行之后做到無故障停機，產(chǎn)品質(zhì)量也提高到100 萬件產(chǎn)品中僅有11 件次品，因此西尾泵廠被譽為“客廳工廠”；意大利的一家公司推進TPM 三年后，生產(chǎn)率增長33.9%，機器故障減少95.8%，局部停機減少78%，潤滑油用量減少39%，維修費用減少17.4%[17]。

以上實例表明，實行TPM 可以給企業(yè)帶來諸多的效益，其效益還包括有形效益和無形效益，詳見表7和表8[16,18]。

表7 有形效益

表8 無形效益

4 TPM 推行中需要考慮的幾點

制藥企業(yè)在推進TPM 管理中應(yīng)注意做到以下5 點：①確立活動體系：活動體系是企業(yè)推行TPM 管理首先要考慮的問題；②建立組織體系：組織體系是推動TPM 管理體系有效運轉(zhuǎn)的重要保證；③制訂方針目標：方針目標是TPM 管理體系的導(dǎo)向，以利于TPM 管理職能的落實；④健全制度體系：推進TPM 管理的各項活動和各個環(huán)節(jié)有章可循、有法可依；⑤明確推進工作程序：推進TPM 管理的主要工作按照一定程序展開排列，使之程序化、規(guī)范化。

5 結(jié)束語

實踐證明，TPM 可以極大地提升企業(yè)的OEE。TPM 不僅是一種設(shè)備管理的方法和手段，而且已經(jīng)升華為一種企業(yè)文化，通過調(diào)動人的資源和潛力，提高團隊的合作精神，增強了企業(yè)競爭力，以達到企業(yè)追求的最高目標。對于以設(shè)備管理為基礎(chǔ)的制藥企業(yè)來說，在滿足新版GMP 對設(shè)備管理的要求前提下，TPM是制藥設(shè)備維修管理的最佳模式，TPM 的實施必將給中國制藥企業(yè)帶來新的活力和效益。

TPM 管理的推廣實施是一個循序漸進、不斷完善的過程，制藥企業(yè)應(yīng)根據(jù)TPM 管理模式和基本流程，并結(jié)合本企業(yè)的具體情況和特點持之以恒地加以完善，最后形成一套真正適合本企業(yè)的TPM 管理體系。

[1] 李明賦.A preliminary study of the pharmaceutical Equipment and facilities management method[D].濟南: 山東大學,2012.

[2] 唐曉軍. 制藥企業(yè)設(shè)備管理對策探討[J]. 機電工程技術(shù),2014,43(2): 95～98.

[3] 安書義.GMP 認證后制藥企業(yè)的設(shè)備管理研究[J].化工管理, 2013, 10:152.

[4] 徐 偉.制藥企業(yè)設(shè)備管理革新探討[J].中國高新技術(shù)企業(yè),2012,22: 152～153.

[5] Prof Pradeep Kumar,Dr. K. V. M. Varambally,Dr. Lewlyn L.R. Rodrigues. A Methodology for Implementing Total Productive Maintenance in Manufacturing Industries–A Case Study[J].International Journal of Engineering Research and Development,2012,5(2): 32～39.

[6] Thomas Friedli,Prabir Basu,Thomas Gronauer.The Pathway to Operational Excellence in the Pharmaceutical Industry–Overcoming the Internal Inertia Der pharmazeutische Betrieb [M].Editio Cantor: Aulendorf, 2010: 94～96.

[7] Shiv Kumar Sharma, Abhishek Jain, Rakesh Kumar Jain. Total Productive Maintenance of a Thermal System (Steam Power Plant)[J].International Journal of Engineering and Innovative Technology (IJEIT),2012,2(3): 72～79.

[8] Hongyi Sun, Richard ,Yam Ng Wai-Keung. The implementation and evaluation of TPM - An action case study in Hong Kong Manufacturing Company[J].International Journal Advance in Manufacturing Technology , 2003,l22: 224～228.

[9] T. Ahmed and S.M. Ali,M.M Allama,M.S. Parvez. A Total Productive Maintenance (TPM) Approach to Improve Production Efficiency and Development of Loss Structure in a Pharmaceutical Industry[J].Global Journal of Management and Business Research,2010,10(2): 186～190.

[10] Chen Wang, Xuemeng Guo .Research on the Application of Total Productive Maintenance in Enterprise[J].International Conference on Engineering and Business Management,2012,4: 508～511.

[11] 黎 立.制藥設(shè)備管理方法研究-以北京某制藥公司設(shè)備管理問題為例[D].北京：北京首都經(jīng)濟貿(mào)易大學,2009.

[12] Nakajima. TPM a challenge to th,e improvement of productivity by small group activities[J].Maintenance Management International, 1986,6: 73～83.

[13] 介要奇,王立華.基于全員生產(chǎn)維修的現(xiàn)代設(shè)備維修管理[J]. 2007,20(6):6～8.

[14] 陳屏璋.漣源鋼鐵集團有限公司全員生產(chǎn)保全應(yīng)用研究[D].長沙: 湖南大學,2005.

[15] 趙志宏.制藥企業(yè)全員生產(chǎn)維修（TPM）的實施及意義[J].機電信息,2012,35: 55-57.

[16] 王啟業(yè).TPM 設(shè)備維修管理模式的探討[J].重型機械, 2011, 2:72～76.

[17] 王天翔.推進TPM 管理 提升企業(yè)競爭力[EB/OL]. http://www.sx.xinhuanet.com,2008.

[18] 高福成.TPM 全面生產(chǎn)維護推進實務(wù)[M].北京：機械工業(yè)出版社, 2009.1～225.