SMA在我國高速公路上的應用研究

任宗鳳

摘 要：該文詳細闡述了SMA混合料的配合比設計和施工方法，為SMA在我國高速公路上的應用積累了可供參考的技術資料。

關鍵詞：高速公路 SMA 配合比設計 施工

中圖分類號：U416 文獻標識碼：A 文章編號：1674-098X（2014）01（b）-0108-02

1 SMA混合料的配合比設計

SMA混合料的配合比設計與密級配瀝青混凝土不同，但仍然采用馬歇爾試驗方法。具體分成兩個階段進行：首先設計一個嵌擠良好的粗集料骨架。主要是調整4.75 mm通過率，要求瀝青混合料的VCAmix小于粗集料自身的VCADRC，VMA一般不小于17%，空隙率為3%～4%。對高溫穩定性要求較高的重交通路段或炎熱地區，設計空隙率允許放寬到4.5%，VMA允許放寬到16.5%（SMA-16）或16%（SMA-19），VFA允許放寬到70%。由于改性瀝青SMA難以分散，配合比設計時礦料的密度按《公路瀝青路面施工技術規范》（JTG F40-2004）附錄B的方法進行。研究得到的礦料級配如表1所示。然后，在設計骨架的基礎上設計合理的瀝青用量，將瀝青瑪蹄脂膠漿填充粗集料骨架形成的間隙中，使SMA的設計空隙率為3%～4%。應該特別注意的是，SMA的瀝青用量要比歐洲和美國的要小，經過配合比設計的混合料必須進行一系列的檢驗，符合表2的質量要求。（如表1、表2）

2 SMA施工方法

在正式施工開始之前，采用生產配合比進行試拌，鋪筑了200 m長的SMA試驗路段。通過試驗路段檢驗并確定生產用的標準配合比以及混和料拌和、運輸、攤鋪、碾壓等施工工藝參數。試驗路段按規范要求檢驗合格后，就作為正式施工的標準和樣板。SMA施工工藝流程：準備下承層—噴灑粘層瀝青—施工放樣—拌和混合料—運輸混合料—攤鋪混合料及整形—碾壓成型—交通管制—質量檢驗—開放交通。（1）混合料拌和。由于SMA礦料為間斷級配，4.75 mm以上的粗集料多達70%以上，細集料少，礦粉用量多，SMA混合料拌和難度較普通AC、AK瀝青混合料增加。3、4號倉與1、2號倉的材料數量相差2～4倍，導致3、4號倉放料時間過長經常等料，而1、2號倉容易溢倉，同時礦粉用量增加，螺旋輸送器供料時間也要延長。在熱料倉放粗集料的同時，木質素纖維采用KENTELAI計量輸送設備直接添加到拌鍋內，需延長干拌時間8～10 s。因礦料粒徑較小，礦粉用量多，在混合料拌和過程中產生很多粉塵，粉塵回收裝置很快裝滿，以致不得不停止拌和來清除回收粉塵，回收粉塵規定不得使用。在拌和過程中放料、等料、排料的時間較長，導致生產效率降低。熱拌場額定生產率為240 t/h的間隙式瀝青混合料拌和設備，每盤（2.5t）SMA混合料的拌和時間需50 s，實際平均生產率約150t/h，較普通AC、AK瀝青混合料生產率下降約30%～40%。SMA混合料采用的瀝青為改性瀝青，應提高混合料的拌和溫度，要求加熱集料的溫度為180～200 ℃，瀝青應加熱到160～170 ℃，保證SMA混合料170～185 ℃的出廠溫度。混合料不出現離析和結團成塊，無花白料，色澤、外觀均勻一致。每天每臺拌和機隨機取樣兩次進行試驗檢測，以確保瀝青混合料的質量。（2）混合料運輸。混合料采用20T自卸汽車運輸，裝料前應檢查車輛運轉是否正常，清掃干凈車廂。在拌和機旁向車廂底板和側板用噴霧器噴灑水油混合液，水油混合液比例為水：柴油=3∶1，以避免SMA瀝青混合料粘結車廂，灑水油混合液時，應防止過多的水油混合液積聚在車廂底部。在拌和機出料口用自卸汽車裝載SMA混合料時，為減少SMA混合料離析，應均勻在車廂左右前后裝載，每裝一盤SMA混合料應把車位挪動一下。為保證SMA混合料運輸過程中，防止雨淋和保溫，裝滿后應用篷布覆蓋車廂里面SMA混合料。瀝青混合料運至鋪筑現場后憑運料單接收，監理工程師和質檢員對混合料溫度和外觀質量進行檢查，混合料到場溫度不低于160 ℃，實際到場溫度約為170 ℃。低于規定溫度、已結成團塊及卸料后滯留在車廂上的混合料應廢棄。按照前場技術人員的指揮，運料車在攤鋪機前30 cm處停住，不得撞擊攤鋪機，卸料過程中掛空檔，靠攤鋪機推動前進。瀝青混合料的運輸能力應與拌和能力、攤鋪速度相協調，一般在攤鋪機前方等待卸料的運料車不少于5輛。（3）混合料攤鋪及整形。瀝青混合料的攤鋪整形是瀝青路面施工的關鍵技術環節。本工程SMA抗滑磨耗層厚4 cm，雙向六車道，路面單幅寬度15.25 m，采用兩臺ABG-423型自動找平強振式攤鋪機成梯形全幅無縱向接縫連續攤鋪。攤鋪前，操作人員將攤鋪機熨平板和振搗裝置底部清理干凈并涂抹油水混合液，調整熨平板的預拱度、橫坡度后進行預熱，預熱溫度接近瀝青混合料的攤鋪溫度160～170 ℃。攤鋪機的自動找平方式采用SMC-20 M型超聲波基準找平系統，由兩臺主拱器、兩套鋁合金平衡梁、八個超聲波傳感器、連接電纜、支撐架等組成。攤鋪機起步前設定松鋪系數為1.1，在熨平板下支墊4根長50 cm、寬5 cm、厚4.4 cm的硬木枋，用來控制瀝青混合料的初始攤鋪厚度。攤鋪機起步后使用SMC-20M型超聲波基準找平系統控制攤鋪厚度及平整度。在攤鋪過程中質檢員隨時使用特制鐵釬檢測混合料的攤鋪厚度。SMA混合料的實際攤鋪溫度控制在160～170 ℃。攤鋪機以2～3 m/min的速度均勻地連續鋪筑，應經常檢查攤鋪機螺旋送料器的工作狀態，保證螺旋送料器勻速轉動，兩側保持有不少于送料器高度2/3的混合料，避免混合料發生離析。攤鋪過程中隨時檢查寬度、厚度、平整度、路拱及溫度，不符之處應及時調整。（4）碾壓成型。碾壓成型是保證瀝青路面工程質量的重要環節，它直接影響路面的壓實度和平整度。參照國內外的經驗，本工程采用雙輪振動壓路機，按照緊跟、慢壓、高頻率、低振幅的原則，分初壓復壓和終壓成型二個階段進行。初壓、復壓合一，采用4臺10T雙輪鋼筒振動壓路機緊跟在攤鋪機后成階梯重疊縱向碾壓。壓路機驅動輪面向攤鋪機，初壓溫度150～160 ℃，由路面低側向高側慢速均勻地振動碾壓3遍，碾壓速度3～4.5 km/h，復壓終了溫度120～130 ℃。碾壓長度在縱向呈階梯形排開，相鄰兩碾壓段縱向接頭重疊1.5 m以上，橫向重疊20 cm以上。壓路機起步和停止減速應緩慢進行，碾壓路線及方向不得突然改變，防止混合料產生推移現象。終壓緊接在復壓后進行，采用一臺12T雙鋼輪振動壓路機靜壓一遍，碾壓速度5 km/h，消除輪跡。終壓結束溫度不低于95 ℃。注意防止過度碾壓，過度碾壓將造成骨料壓碎、瀝青瑪蹄脂上浮、表面構造深度不足，從而影響質量。SMA混合料路面壓實成型后，在施工路段兩端設置路障，防止車輛駛入，應在路面各項試驗檢測工作完成后（其表面溫度已低于60 ℃）方可開放交通。當天鋪筑的尚未冷卻的路面上，不得停放任何施工機械設備。

3 結語

SMA充分結合了現在普遍采用的AC、AK的優點，抗車轍變形性能、抗裂性能、耐久性能、抗老化性能、抗磨損性能、抗滑性能、水穩定性能全面提高。目前我國高速公路瀝青路面產生早期損壞，除了設計、施工方面的原因外，材料性能不能滿足要求是很重要的因素。現在使用的普通重交通道路瀝青和瀝青混合料礦料級配，不能適應嚴酷氣候條件的需要，也不能滿足重交通量及嚴重超載的要求。為進一步提高瀝青混合料的路用性能，從瀝青瑪蹄脂碎石混合料（SMA）方面對路面新技術進行認真的研究，以在實際工程中得到廣泛推廣應用是十分必要的。SMA路面技術要求提高，施工難度加大，SMA路面施工首先保證纖維添加計量要準確，拌和的時間必須保證，出廠溫度應嚴格控制，礦料級配要穩定，礦粉要干燥，并在最佳碾壓溫度范圍內及時碾壓，才能夠鋪出高質量的SMA路面來。

參考文獻

[1] 沈金安，李福普.SMA路面設計與鋪筑[M].人民交通出版社，2003.

[2] 公路瀝青瑪蹄脂碎石路面技術指南（SHCF40-01-2002）[M].人民交通出版社，2002.endprint

摘 要：該文詳細闡述了SMA混合料的配合比設計和施工方法，為SMA在我國高速公路上的應用積累了可供參考的技術資料。

關鍵詞：高速公路 SMA 配合比設計 施工

中圖分類號：U416 文獻標識碼：A 文章編號：1674-098X（2014）01（b）-0108-02

1 SMA混合料的配合比設計

SMA混合料的配合比設計與密級配瀝青混凝土不同，但仍然采用馬歇爾試驗方法。具體分成兩個階段進行：首先設計一個嵌擠良好的粗集料骨架。主要是調整4.75 mm通過率，要求瀝青混合料的VCAmix小于粗集料自身的VCADRC，VMA一般不小于17%，空隙率為3%～4%。對高溫穩定性要求較高的重交通路段或炎熱地區，設計空隙率允許放寬到4.5%，VMA允許放寬到16.5%（SMA-16）或16%（SMA-19），VFA允許放寬到70%。由于改性瀝青SMA難以分散，配合比設計時礦料的密度按《公路瀝青路面施工技術規范》（JTG F40-2004）附錄B的方法進行。研究得到的礦料級配如表1所示。然后，在設計骨架的基礎上設計合理的瀝青用量，將瀝青瑪蹄脂膠漿填充粗集料骨架形成的間隙中，使SMA的設計空隙率為3%～4%。應該特別注意的是，SMA的瀝青用量要比歐洲和美國的要小，經過配合比設計的混合料必須進行一系列的檢驗，符合表2的質量要求。（如表1、表2）

2 SMA施工方法

在正式施工開始之前，采用生產配合比進行試拌，鋪筑了200 m長的SMA試驗路段。通過試驗路段檢驗并確定生產用的標準配合比以及混和料拌和、運輸、攤鋪、碾壓等施工工藝參數。試驗路段按規范要求檢驗合格后，就作為正式施工的標準和樣板。SMA施工工藝流程：準備下承層—噴灑粘層瀝青—施工放樣—拌和混合料—運輸混合料—攤鋪混合料及整形—碾壓成型—交通管制—質量檢驗—開放交通。（1）混合料拌和。由于SMA礦料為間斷級配，4.75 mm以上的粗集料多達70%以上，細集料少，礦粉用量多，SMA混合料拌和難度較普通AC、AK瀝青混合料增加。3、4號倉與1、2號倉的材料數量相差2～4倍，導致3、4號倉放料時間過長經常等料，而1、2號倉容易溢倉，同時礦粉用量增加，螺旋輸送器供料時間也要延長。在熱料倉放粗集料的同時，木質素纖維采用KENTELAI計量輸送設備直接添加到拌鍋內，需延長干拌時間8～10 s。因礦料粒徑較小，礦粉用量多，在混合料拌和過程中產生很多粉塵，粉塵回收裝置很快裝滿，以致不得不停止拌和來清除回收粉塵，回收粉塵規定不得使用。在拌和過程中放料、等料、排料的時間較長，導致生產效率降低。熱拌場額定生產率為240 t/h的間隙式瀝青混合料拌和設備，每盤（2.5t）SMA混合料的拌和時間需50 s，實際平均生產率約150t/h，較普通AC、AK瀝青混合料生產率下降約30%～40%。SMA混合料采用的瀝青為改性瀝青，應提高混合料的拌和溫度，要求加熱集料的溫度為180～200 ℃，瀝青應加熱到160～170 ℃，保證SMA混合料170～185 ℃的出廠溫度。混合料不出現離析和結團成塊，無花白料，色澤、外觀均勻一致。每天每臺拌和機隨機取樣兩次進行試驗檢測，以確保瀝青混合料的質量。（2）混合料運輸。混合料采用20T自卸汽車運輸，裝料前應檢查車輛運轉是否正常，清掃干凈車廂。在拌和機旁向車廂底板和側板用噴霧器噴灑水油混合液，水油混合液比例為水：柴油=3∶1，以避免SMA瀝青混合料粘結車廂，灑水油混合液時，應防止過多的水油混合液積聚在車廂底部。在拌和機出料口用自卸汽車裝載SMA混合料時，為減少SMA混合料離析，應均勻在車廂左右前后裝載，每裝一盤SMA混合料應把車位挪動一下。為保證SMA混合料運輸過程中，防止雨淋和保溫，裝滿后應用篷布覆蓋車廂里面SMA混合料。瀝青混合料運至鋪筑現場后憑運料單接收，監理工程師和質檢員對混合料溫度和外觀質量進行檢查，混合料到場溫度不低于160 ℃，實際到場溫度約為170 ℃。低于規定溫度、已結成團塊及卸料后滯留在車廂上的混合料應廢棄。按照前場技術人員的指揮，運料車在攤鋪機前30 cm處停住，不得撞擊攤鋪機，卸料過程中掛空檔，靠攤鋪機推動前進。瀝青混合料的運輸能力應與拌和能力、攤鋪速度相協調，一般在攤鋪機前方等待卸料的運料車不少于5輛。（3）混合料攤鋪及整形。瀝青混合料的攤鋪整形是瀝青路面施工的關鍵技術環節。本工程SMA抗滑磨耗層厚4 cm，雙向六車道，路面單幅寬度15.25 m，采用兩臺ABG-423型自動找平強振式攤鋪機成梯形全幅無縱向接縫連續攤鋪。攤鋪前，操作人員將攤鋪機熨平板和振搗裝置底部清理干凈并涂抹油水混合液，調整熨平板的預拱度、橫坡度后進行預熱，預熱溫度接近瀝青混合料的攤鋪溫度160～170 ℃。攤鋪機的自動找平方式采用SMC-20 M型超聲波基準找平系統，由兩臺主拱器、兩套鋁合金平衡梁、八個超聲波傳感器、連接電纜、支撐架等組成。攤鋪機起步前設定松鋪系數為1.1，在熨平板下支墊4根長50 cm、寬5 cm、厚4.4 cm的硬木枋，用來控制瀝青混合料的初始攤鋪厚度。攤鋪機起步后使用SMC-20M型超聲波基準找平系統控制攤鋪厚度及平整度。在攤鋪過程中質檢員隨時使用特制鐵釬檢測混合料的攤鋪厚度。SMA混合料的實際攤鋪溫度控制在160～170 ℃。攤鋪機以2～3 m/min的速度均勻地連續鋪筑，應經常檢查攤鋪機螺旋送料器的工作狀態，保證螺旋送料器勻速轉動，兩側保持有不少于送料器高度2/3的混合料，避免混合料發生離析。攤鋪過程中隨時檢查寬度、厚度、平整度、路拱及溫度，不符之處應及時調整。（4）碾壓成型。碾壓成型是保證瀝青路面工程質量的重要環節，它直接影響路面的壓實度和平整度。參照國內外的經驗，本工程采用雙輪振動壓路機，按照緊跟、慢壓、高頻率、低振幅的原則，分初壓復壓和終壓成型二個階段進行。初壓、復壓合一，采用4臺10T雙輪鋼筒振動壓路機緊跟在攤鋪機后成階梯重疊縱向碾壓。壓路機驅動輪面向攤鋪機，初壓溫度150～160 ℃，由路面低側向高側慢速均勻地振動碾壓3遍，碾壓速度3～4.5 km/h，復壓終了溫度120～130 ℃。碾壓長度在縱向呈階梯形排開，相鄰兩碾壓段縱向接頭重疊1.5 m以上，橫向重疊20 cm以上。壓路機起步和停止減速應緩慢進行，碾壓路線及方向不得突然改變，防止混合料產生推移現象。終壓緊接在復壓后進行，采用一臺12T雙鋼輪振動壓路機靜壓一遍，碾壓速度5 km/h，消除輪跡。終壓結束溫度不低于95 ℃。注意防止過度碾壓，過度碾壓將造成骨料壓碎、瀝青瑪蹄脂上浮、表面構造深度不足，從而影響質量。SMA混合料路面壓實成型后，在施工路段兩端設置路障，防止車輛駛入，應在路面各項試驗檢測工作完成后（其表面溫度已低于60 ℃）方可開放交通。當天鋪筑的尚未冷卻的路面上，不得停放任何施工機械設備。

3 結語

SMA充分結合了現在普遍采用的AC、AK的優點，抗車轍變形性能、抗裂性能、耐久性能、抗老化性能、抗磨損性能、抗滑性能、水穩定性能全面提高。目前我國高速公路瀝青路面產生早期損壞，除了設計、施工方面的原因外，材料性能不能滿足要求是很重要的因素。現在使用的普通重交通道路瀝青和瀝青混合料礦料級配，不能適應嚴酷氣候條件的需要，也不能滿足重交通量及嚴重超載的要求。為進一步提高瀝青混合料的路用性能，從瀝青瑪蹄脂碎石混合料（SMA）方面對路面新技術進行認真的研究，以在實際工程中得到廣泛推廣應用是十分必要的。SMA路面技術要求提高，施工難度加大，SMA路面施工首先保證纖維添加計量要準確，拌和的時間必須保證，出廠溫度應嚴格控制，礦料級配要穩定，礦粉要干燥，并在最佳碾壓溫度范圍內及時碾壓，才能夠鋪出高質量的SMA路面來。

參考文獻

[1] 沈金安，李福普.SMA路面設計與鋪筑[M].人民交通出版社，2003.

[2] 公路瀝青瑪蹄脂碎石路面技術指南（SHCF40-01-2002）[M].人民交通出版社，2002.endprint

摘 要：該文詳細闡述了SMA混合料的配合比設計和施工方法，為SMA在我國高速公路上的應用積累了可供參考的技術資料。

關鍵詞：高速公路 SMA 配合比設計 施工

中圖分類號：U416 文獻標識碼：A 文章編號：1674-098X（2014）01（b）-0108-02

1 SMA混合料的配合比設計

SMA混合料的配合比設計與密級配瀝青混凝土不同，但仍然采用馬歇爾試驗方法。具體分成兩個階段進行：首先設計一個嵌擠良好的粗集料骨架。主要是調整4.75 mm通過率，要求瀝青混合料的VCAmix小于粗集料自身的VCADRC，VMA一般不小于17%，空隙率為3%～4%。對高溫穩定性要求較高的重交通路段或炎熱地區，設計空隙率允許放寬到4.5%，VMA允許放寬到16.5%（SMA-16）或16%（SMA-19），VFA允許放寬到70%。由于改性瀝青SMA難以分散，配合比設計時礦料的密度按《公路瀝青路面施工技術規范》（JTG F40-2004）附錄B的方法進行。研究得到的礦料級配如表1所示。然后，在設計骨架的基礎上設計合理的瀝青用量，將瀝青瑪蹄脂膠漿填充粗集料骨架形成的間隙中，使SMA的設計空隙率為3%～4%。應該特別注意的是，SMA的瀝青用量要比歐洲和美國的要小，經過配合比設計的混合料必須進行一系列的檢驗，符合表2的質量要求。（如表1、表2）

2 SMA施工方法

在正式施工開始之前，采用生產配合比進行試拌，鋪筑了200 m長的SMA試驗路段。通過試驗路段檢驗并確定生產用的標準配合比以及混和料拌和、運輸、攤鋪、碾壓等施工工藝參數。試驗路段按規范要求檢驗合格后，就作為正式施工的標準和樣板。SMA施工工藝流程：準備下承層—噴灑粘層瀝青—施工放樣—拌和混合料—運輸混合料—攤鋪混合料及整形—碾壓成型—交通管制—質量檢驗—開放交通。（1）混合料拌和。由于SMA礦料為間斷級配，4.75 mm以上的粗集料多達70%以上，細集料少，礦粉用量多，SMA混合料拌和難度較普通AC、AK瀝青混合料增加。3、4號倉與1、2號倉的材料數量相差2～4倍，導致3、4號倉放料時間過長經常等料，而1、2號倉容易溢倉，同時礦粉用量增加，螺旋輸送器供料時間也要延長。在熱料倉放粗集料的同時，木質素纖維采用KENTELAI計量輸送設備直接添加到拌鍋內，需延長干拌時間8～10 s。因礦料粒徑較小，礦粉用量多，在混合料拌和過程中產生很多粉塵，粉塵回收裝置很快裝滿，以致不得不停止拌和來清除回收粉塵，回收粉塵規定不得使用。在拌和過程中放料、等料、排料的時間較長，導致生產效率降低。熱拌場額定生產率為240 t/h的間隙式瀝青混合料拌和設備，每盤（2.5t）SMA混合料的拌和時間需50 s，實際平均生產率約150t/h，較普通AC、AK瀝青混合料生產率下降約30%～40%。SMA混合料采用的瀝青為改性瀝青，應提高混合料的拌和溫度，要求加熱集料的溫度為180～200 ℃，瀝青應加熱到160～170 ℃，保證SMA混合料170～185 ℃的出廠溫度。混合料不出現離析和結團成塊，無花白料，色澤、外觀均勻一致。每天每臺拌和機隨機取樣兩次進行試驗檢測，以確保瀝青混合料的質量。（2）混合料運輸。混合料采用20T自卸汽車運輸，裝料前應檢查車輛運轉是否正常，清掃干凈車廂。在拌和機旁向車廂底板和側板用噴霧器噴灑水油混合液，水油混合液比例為水：柴油=3∶1，以避免SMA瀝青混合料粘結車廂，灑水油混合液時，應防止過多的水油混合液積聚在車廂底部。在拌和機出料口用自卸汽車裝載SMA混合料時，為減少SMA混合料離析，應均勻在車廂左右前后裝載，每裝一盤SMA混合料應把車位挪動一下。為保證SMA混合料運輸過程中，防止雨淋和保溫，裝滿后應用篷布覆蓋車廂里面SMA混合料。瀝青混合料運至鋪筑現場后憑運料單接收，監理工程師和質檢員對混合料溫度和外觀質量進行檢查，混合料到場溫度不低于160 ℃，實際到場溫度約為170 ℃。低于規定溫度、已結成團塊及卸料后滯留在車廂上的混合料應廢棄。按照前場技術人員的指揮，運料車在攤鋪機前30 cm處停住，不得撞擊攤鋪機，卸料過程中掛空檔，靠攤鋪機推動前進。瀝青混合料的運輸能力應與拌和能力、攤鋪速度相協調，一般在攤鋪機前方等待卸料的運料車不少于5輛。（3）混合料攤鋪及整形。瀝青混合料的攤鋪整形是瀝青路面施工的關鍵技術環節。本工程SMA抗滑磨耗層厚4 cm，雙向六車道，路面單幅寬度15.25 m，采用兩臺ABG-423型自動找平強振式攤鋪機成梯形全幅無縱向接縫連續攤鋪。攤鋪前，操作人員將攤鋪機熨平板和振搗裝置底部清理干凈并涂抹油水混合液，調整熨平板的預拱度、橫坡度后進行預熱，預熱溫度接近瀝青混合料的攤鋪溫度160～170 ℃。攤鋪機的自動找平方式采用SMC-20 M型超聲波基準找平系統，由兩臺主拱器、兩套鋁合金平衡梁、八個超聲波傳感器、連接電纜、支撐架等組成。攤鋪機起步前設定松鋪系數為1.1，在熨平板下支墊4根長50 cm、寬5 cm、厚4.4 cm的硬木枋，用來控制瀝青混合料的初始攤鋪厚度。攤鋪機起步后使用SMC-20M型超聲波基準找平系統控制攤鋪厚度及平整度。在攤鋪過程中質檢員隨時使用特制鐵釬檢測混合料的攤鋪厚度。SMA混合料的實際攤鋪溫度控制在160～170 ℃。攤鋪機以2～3 m/min的速度均勻地連續鋪筑，應經常檢查攤鋪機螺旋送料器的工作狀態，保證螺旋送料器勻速轉動，兩側保持有不少于送料器高度2/3的混合料，避免混合料發生離析。攤鋪過程中隨時檢查寬度、厚度、平整度、路拱及溫度，不符之處應及時調整。（4）碾壓成型。碾壓成型是保證瀝青路面工程質量的重要環節，它直接影響路面的壓實度和平整度。參照國內外的經驗，本工程采用雙輪振動壓路機，按照緊跟、慢壓、高頻率、低振幅的原則，分初壓復壓和終壓成型二個階段進行。初壓、復壓合一，采用4臺10T雙輪鋼筒振動壓路機緊跟在攤鋪機后成階梯重疊縱向碾壓。壓路機驅動輪面向攤鋪機，初壓溫度150～160 ℃，由路面低側向高側慢速均勻地振動碾壓3遍，碾壓速度3～4.5 km/h，復壓終了溫度120～130 ℃。碾壓長度在縱向呈階梯形排開，相鄰兩碾壓段縱向接頭重疊1.5 m以上，橫向重疊20 cm以上。壓路機起步和停止減速應緩慢進行，碾壓路線及方向不得突然改變，防止混合料產生推移現象。終壓緊接在復壓后進行，采用一臺12T雙鋼輪振動壓路機靜壓一遍，碾壓速度5 km/h，消除輪跡。終壓結束溫度不低于95 ℃。注意防止過度碾壓，過度碾壓將造成骨料壓碎、瀝青瑪蹄脂上浮、表面構造深度不足，從而影響質量。SMA混合料路面壓實成型后，在施工路段兩端設置路障，防止車輛駛入，應在路面各項試驗檢測工作完成后（其表面溫度已低于60 ℃）方可開放交通。當天鋪筑的尚未冷卻的路面上，不得停放任何施工機械設備。

3 結語

SMA充分結合了現在普遍采用的AC、AK的優點，抗車轍變形性能、抗裂性能、耐久性能、抗老化性能、抗磨損性能、抗滑性能、水穩定性能全面提高。目前我國高速公路瀝青路面產生早期損壞，除了設計、施工方面的原因外，材料性能不能滿足要求是很重要的因素。現在使用的普通重交通道路瀝青和瀝青混合料礦料級配，不能適應嚴酷氣候條件的需要，也不能滿足重交通量及嚴重超載的要求。為進一步提高瀝青混合料的路用性能，從瀝青瑪蹄脂碎石混合料（SMA）方面對路面新技術進行認真的研究，以在實際工程中得到廣泛推廣應用是十分必要的。SMA路面技術要求提高，施工難度加大，SMA路面施工首先保證纖維添加計量要準確，拌和的時間必須保證，出廠溫度應嚴格控制，礦料級配要穩定，礦粉要干燥，并在最佳碾壓溫度范圍內及時碾壓，才能夠鋪出高質量的SMA路面來。

參考文獻

[1] 沈金安，李福普.SMA路面設計與鋪筑[M].人民交通出版社，2003.

[2] 公路瀝青瑪蹄脂碎石路面技術指南（SHCF40-01-2002）[M].人民交通出版社，2002.endprint