王廷婷

無水膠印已經有幾十年的發展歷程，并不是一項新技術，早在20世紀90年代初便已引入我國，并引起了廣泛關注，但由于技術不太成熟以及版材、油墨成本昂貴等原因，其在國內的應用遲遲沒有進展。近年來，隨著無水膠印技術的進步、人們對綠色環保和高質量印品需求的提高，無水膠印又迎來了新的生機，國內一些領先的印刷企業開始重新嘗試應用無水膠印技術，并取得了實實在在的效益。那么，當前無水膠印的市場應用發生了哪些變化？取得了哪些新的技術突破？又有何難題待解？本文將對這些問題進行解答。

無水膠印 應用重受關注

無水膠印因不使用潤版液、VOC排放少、套印準確以及印刷質量精美等優勢近年來再次進入人們的視線，贏得了印刷企業和供應商的關注。

從印刷企業角度來看，自2005年以來，國內一些印刷企業開始在傳統膠印機上應用無水膠印技術，這些企業對無水膠印技術再次關注主要是出于兩方面原因。一方面，“綠色、環保、低碳”印刷漸成趨勢，尤其是2011年，《環境標志產品技術要求 印刷 第一部分：平版印刷》標準正式頒布，我國從此步入綠色印刷發展的新紀元。在這種背景下，國內絕大部分印刷企業都將“綠色”作為企業生產的準則，而無水膠印作為綠色環保技術，自然受到印刷企業的青睞。東莞金杯印刷有限公司早就預見了綠色印刷的大勢所趨，其于1990年就已開始試驗無水膠印技術，但由于當時的耗材價格太高以及墨輥的恒溫設備技術跟不上，未能把無水膠印技術推廣到日常生產中，直到2006年，為了進一步提高印刷企業的綠色生產水平，才開始正式使用無水膠印技術，目前其全廠至少有三分之一的膠印機采用了無水膠印技術，可謂國內使用無水膠印技術的“先驅”；中華商務聯合印刷（廣東）有限公司為了響應綠色環保號召，于2008年引進了無水膠印技術，主要用在小森雙面印刷機和海德堡單面印刷機兩種機型上，經過多次測試，目前也取得了一定的成績。

除環保因素外，借助無水膠印技術開拓高端印刷市場是印刷企業重新關注無水膠印技術的另一方面原因。無水膠印由于不使用潤版液，因此可得到有水膠印無法再現的小網點和細線條，更適合印刷高品質印刷品，以及在一些特殊材質上進行高附加值印刷。鶴山雅圖仕印刷有限公司于2006年引進了無水膠印技術，就主要用于高線數印刷品印刷以及在光柵板上印刷；雅昌集團于2008年開始將無水膠印技術應用于高端藝術品復制、特種紙印刷等。

從供應商角度來看，越來越多的供應商也加大了對無水膠印技術的關注，并推出了相應的創新產品。例如，在油墨領域，杭華油墨化學有限公司（以下簡稱“杭華油墨”）自2005年起開始在油墨行業首推無水膠印油性油墨及無水膠印UV油墨，并于2012年推出“NewALPOSTK”系列無水膠印油墨。在版材領域，2012年，成都新圖新材料股份有限公司開始與日本東麗株式會社合作，在全國范圍內銷售新型無水膠印版材，并開展了無水膠印版材的免費試用活動，以期降低無水膠印版材的價格，推動這項技術在國內的應用。不過不得不承認，受限于市場規模，關注無水膠印技術的供應商并不多，但這些供應商對無水膠印項目的再次啟動，還是讓我們看到了曙光。

技術突破 能否開足馬力

無水膠印技術不成熟一直是限制其發展的重要原因。不過近幾年，在供應商和印刷企業的共同努力下，無水膠印技術也取得了極大進步。

先看版材。無水膠印版材是無水膠印技術的核心，其技術進步主要體現在兩方面，一是制版難易程度，二是耐印力。以前無水膠印版材制版難度要比傳統膠印版材大，而且顯影時需要去除感光樹脂層上的部分硅橡膠層而形成親油層，因此制版工藝較復雜。不過隨著計算機直接制版技術的發展，無水膠印已實現了計算機直接制版，大大簡化了印前工序，省去了輸出膠片、曬版等工藝，印版也不需要進行堿性顯影，使印版質量和生產效率得到了進一步提高。在印版的耐印力方面，深圳一家受訪企業代表告訴記者，2010年，他們對無水膠印技術進行了測試，在印量分別為74193張、68375張以及68320張時，壞版數量分別為5張、5張和8張，而相同印量下，有水膠印的壞版率均為0；如今無水膠印版材的性能已有改善，雖然目前其并沒有進行準確的數據統計，但是認為無水膠印版的耐印力總體上有了極大提升。

再看油墨。由于無水膠印版材十分特殊，這使其對無水膠印油墨有更高的要求，即無水膠印油墨既要有很強的抗起臟性，又要有較低的黏度和較高的流動性。以前，由于無水膠印油墨黏度大，在雙面同時印刷大面積實地時，印張會出現波浪現象；大墨位容易起墨皮，即使其他墨位，印刷約5萬張后也會出現起墨皮現象；印刷速度最高只能控制在約9000張/小時，否則容易引起紙張拉毛。近年來，人們通過改進油墨的連結料性能，大大改善了無水膠印油墨的印刷適性，使其具備了適合高速印刷的低黏度、高流動性，如日本研發出了自黏性樹脂，其可取代松香改性苯酚樹脂，使無水膠印油墨的黏度更低，從而避免高速印刷過程中的紙張拉毛現象。據記者了解，杭華油墨于2012年推出的“NewALPOSTK”系列無水膠印油墨，與以往無水膠印油墨相比，已經有了較好的抗起臟性、更好的著墨率、更高的疊印率以及更好的流動性。在油墨的溶劑使用上，很多油墨供應商減少了溶劑中芳烴的含量，提高了無水膠印油墨的安全性，使其更加符合環保要求。

此外，在設備方面，越來越多的設備供應商開始推出無水膠印機以及具有無水膠印功能的傳統膠印機，并融入了很多新型技術，如短墨路供墨裝置、無墨鍵腔式刮刀供墨系統、印版滾筒恒溫系統、無軸傳動技術、聯機上光模切等，大大降低了無水膠印機的操作難度，提高了設備的自動化、智能化水平，使得無水膠印能夠更容易和更穩定的實現。例如，在drupa2012上，高寶和日本東麗株式會社聯合展出了Genius52 UV無水膠印設備，其應用無墨鍵的網紋輥刮刀供墨系統，采用緊湊的衛星型設計，可以印刷厚度為0.06～0.8mm的紙張、紙板、塑料片材，在以往聯機上光的基礎上又增加了聯機模切功能，專門針對包裝印刷、高檔商業印刷以及高檔塑料卡片的印刷。除了引進新設備外，印刷企業也可以選擇通過對現有傳統膠印機進行設備改造，使之適用于無水膠印技術。廣東一家應用無水膠印技術多年的印刷企業代表表示：“這并不是難題，只需封閉好供水裝置，在供墨系統的串墨輥內加裝冷卻管即可，而且花費不多，只是要找有經驗的技術人員來做?！?

難題待解 突圍仍需時日

無水膠印相關技術正在成熟，但是嘗試并應用無水膠印技術的印刷企業數量并不多，究其原因，成本與技術成熟度仍是“落地”障礙。

成本命題

一位版材行業從業者對記者表示，無水膠印需要使用配套的專用版材和油墨，而無水膠印版材價格比普通膠印版材價格要高約20%，無水膠印油墨比普通膠印油墨價格也要高10%左右。在印刷企業經營利潤普遍下滑的當下，讓許多印刷企業一下子拿出高昂的資金購買無水膠印配套耗材實在有些吃不消。

當然印刷生產過程是一個整體，單一的只看耗材成本顯然并不全面，比較無水膠印和有水膠印的綜合成本更為理性。一位被采訪者給出了其公司對無水膠印技術的綜合應用成本核算，以每月21天、每天8小時工作時間、出1000張印版、生產100萬張印刷品計：在正常印刷情況下，從整個生產環節上，無水膠印相比有水膠印，每月可以節省顯影液等藥劑費用、廢液處理費用、機器保養費用（主要指水輥以及水輥相關的設備保養費用）數千元，每單印刷活件的更換時間和準備時間減少20%～50%，有效工作時間提高16%，每臺設備的加印耗損量減少30%，每月節省紙張150kg。不過他也表示，這并不能完全抵消無水膠印耗材成本上升帶來的成本增加。

技術考量

除了對于成本的考慮之外，技術成熟度也是推廣無水膠印技術的難題。深圳一家技術水平在業內處于龍頭地位的印刷企業，雖已經采用無水膠印技術多年，但目前在應用過程中仍面臨很多問題，例如：由于無水膠印版材斥墨部分為硅膠層，極易被劃傷，因此，無水膠印版的壞版率較高，在一次測試過程中，相同時間內，無水膠印完成率比有水膠印降低了約35%；由于無水膠印油墨黏度大以及印刷壓力的存在，其印刷套準仍有難度，尤其是長紋紙套準難度較大。此外，北京一家采用無水膠印技術生產安全印刷產品的印刷企業代表還告訴記者：“操作人員對無水膠印技術的掌握程度也是限制無水膠印技術廣泛應用的原因。雖然無水膠印相比有水膠印更容易操作，但如果操作人員對無水膠印技術不了解，不熟知無水膠印和有水膠印的差異，則會導致故障頻繁發生?！崩?，操作人員必須注意無水膠印油墨用量要比有水膠印少，否則易粘橡皮布、導致糊版現象；必須針對無水膠印制作專用出版曲線；印刷設備的印版滾筒和橡皮布滾筒應該非常平整，否則易損壞印版等。

總體來看，無水膠印正在重受關注，技術也正趨向成熟，但是要全面推廣仍需時日。一方面供應商還應進一步提高無水膠印技術水平，研發低黏度、高流動性的無水膠印油墨，提高無水膠印版材的抗磨性、耐臟性等，并進一步降低無水膠印耗材成本，打消印刷企業對成本和技術的擔憂；另一方面印刷企業也應該在對操作人員的培訓和自身技術積累上做出更多努力。

不過，無水膠印的發展前景是毋庸置疑的，一位受訪行業專家就給出了很好的建議：“印刷企業在思考是否啟動無水膠印項目的時候，應該跳出傳統膠印的思維，傳統膠印是批量化的生產，而無水膠印則是高端小批量的生產，可以在產品上實現獨具特色的效果，應用于某些特殊領域?！备哔|量、高附加值印刷品也就意味著更高的利潤，如果印刷企業定位主攻高端業務，還是應該早介入、早探索無水膠印技術，只有這樣，才能在時機到來時，一舉成功！