精益思想在企業(yè)生產(chǎn)管理中的應(yīng)用

摘 要：20世紀(jì)80年代，以豐田為代表的日本汽車工業(yè)在世界范圍內(nèi)快速崛起。豐田汽車公司的TPS（Toyota Production System）精益生產(chǎn)管理模式也逐漸成為其它汽車生產(chǎn)制造企業(yè)模仿學(xué)習(xí)的對(duì)象。時(shí)至今日，精益思想與精益管理已廣受各個(gè)行業(yè)的生產(chǎn)制造型企業(yè)所推崇，掀起了一股推行精益管理的熱潮。如何能夠?qū)⒕嫠枷肴谌氲饺粘５钠髽I(yè)生產(chǎn)管理工作中，達(dá)到管理提升、效率提升、效益提升的目的，本文就此進(jìn)行了初步闡述。

關(guān)鍵詞：企業(yè)管理；生產(chǎn)管理；精益

生產(chǎn)管理是企業(yè)管理中的執(zhí)行性管理部分，它是企業(yè)運(yùn)營(yíng)管理的基礎(chǔ)環(huán)節(jié)，也是企業(yè)運(yùn)營(yíng)質(zhì)量成效的直接體現(xiàn)。以最小的成本，在最短的時(shí)間內(nèi)生產(chǎn)出滿足顧客需求的產(chǎn)品，是企業(yè)生產(chǎn)管理活動(dòng)的直接目標(biāo)。然而在實(shí)際經(jīng)營(yíng)活動(dòng)中，由于顧客需求的多樣性和不確定性，以及企業(yè)自身廠房、設(shè)備、人力資源的有限性，顧客需求與企業(yè)生產(chǎn)能力往往是矛盾的，如何最大限度滿足顧客需求，兼顧質(zhì)量、成本、交期是企業(yè)生產(chǎn)管理中需要解決的一大難題。

一、精益思想之屋的架構(gòu)

眾所周知20世紀(jì)80年代，日本汽車工業(yè)的快速崛起實(shí)際上是以“豐田”為代表的“精益生產(chǎn)方式”的崛起。精益生產(chǎn)理念是源于日本豐田汽車公司的TPS（Toyota Production System）。其核心是追求消滅一切“浪費(fèi)”，按照J(rèn)IT（Just in Time）方式組織，并以客戶的需求來(lái)拉動(dòng)企業(yè)的生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)活動(dòng)，從而形成一個(gè)能夠?qū)κ袌?chǎng)變化進(jìn)行快速反映的生產(chǎn)管理體系。而看似飄渺的精益思想其實(shí)是可以形象的用一間“精益屋”來(lái)進(jìn)行闡述的。

在企業(yè)日常的生產(chǎn)管理中，通過(guò)5S、可視化、全面設(shè)備維護(hù)等工作的開(kāi)展，推行全員參與的基礎(chǔ)改善活動(dòng)，達(dá)到培養(yǎng)全員改善意識(shí)、逐漸消除各種浪費(fèi)的目的。在此之上建立標(biāo)準(zhǔn)流程與作業(yè)程序，推行持續(xù)改善活動(dòng)，搭建堅(jiān)實(shí)的精益土壤和地基。而通過(guò)看板管理、單件流、防錯(cuò)等一系列工具的運(yùn)用，逐步構(gòu)建自働化與準(zhǔn)時(shí)化（JIT）兩大支柱，從而實(shí)現(xiàn)系統(tǒng)化和更高層次的改善。其中準(zhǔn)時(shí)化（JIT）的含義是以市場(chǎng)為龍頭，在合適的時(shí)間生產(chǎn)合適數(shù)量且滿足質(zhì)量要求的產(chǎn)品。它是以客戶需求為目標(biāo)，以看板管理為手段，采用“取料制”根據(jù)下工序的需要進(jìn)行生產(chǎn)，同時(shí)按照本工序在制品短缺的量，從前道工序取相同數(shù)量的在制品，從而形成全流程的拉動(dòng)系統(tǒng)。自働化是指全體員工自覺(jué)化，任何員工在生產(chǎn)線上發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量、數(shù)量問(wèn)題，都有權(quán)利立即停止生產(chǎn)線，主動(dòng)解決問(wèn)題。最終實(shí)現(xiàn)高質(zhì)量、低成本和短交期的生產(chǎn)管理目標(biāo)，建成精益屋頂。

二、精益思想與企業(yè)生產(chǎn)管理的結(jié)合

近年來(lái)世界經(jīng)濟(jì)復(fù)蘇之路曲折復(fù)雜，不少知名企業(yè)破產(chǎn)倒閉，其中制造型企業(yè)受影響更為嚴(yán)重。而作為一種先進(jìn)有效的管理模式，精益思想是企業(yè)提高自身競(jìng)爭(zhēng)力，獲取更多競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)的重要方法，值得深入消化并加以運(yùn)用。

那么如何才能將精益思想應(yīng)用到企業(yè)生產(chǎn)管理工作中呢？簡(jiǎn)單來(lái)說(shuō)可以通過(guò)“概念導(dǎo)入、知識(shí)普及、訓(xùn)練吸收、逐步內(nèi)化、重點(diǎn)環(huán)節(jié)突破、持續(xù)改進(jìn)”的模式來(lái)推進(jìn)實(shí)施。即首先在全員范圍內(nèi)進(jìn)行精益思想的傳播，讓每位員工形成消除浪費(fèi)的思想與意識(shí)。同時(shí)部門間進(jìn)行充分的溝通，在企業(yè)內(nèi)部實(shí)現(xiàn)價(jià)值流的統(tǒng)一。其次通過(guò)不同范圍、多層次的培訓(xùn)讓相應(yīng)部門人員掌握相應(yīng)的精益生產(chǎn)技術(shù)、實(shí)施方法。如采購(gòu)部門掌握敏捷供應(yīng)鏈管理方法、生產(chǎn)部門掌握看板管理及拉動(dòng)式生產(chǎn)管理方法，推行標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，實(shí)行同步化生產(chǎn)，提高生產(chǎn)系統(tǒng)靈活性，減少不合理生產(chǎn)過(guò)程及等待。使得精益思想在逐步內(nèi)化的同時(shí)建立企業(yè)管理信息集成，使信息能在內(nèi)部及時(shí)反映和無(wú)障礙流動(dòng)。加快企業(yè)外部業(yè)務(wù)處理速度，與供應(yīng)商、銷售商信息集成和及時(shí)溝通，提高供應(yīng)與預(yù)測(cè)的準(zhǔn)確度和及時(shí)性。最后遵循PDCA原則，持續(xù)改進(jìn)。完成由精益思想意識(shí)導(dǎo)入，到精益方法工具的學(xué)習(xí)培訓(xùn)，再到各部門逐步鋪開(kāi)、持續(xù)改進(jìn)的推進(jìn)實(shí)施過(guò)程。

三、企業(yè)實(shí)施精益管理的幾大步驟

具體來(lái)說(shuō)，第一步，全面提升現(xiàn)場(chǎng)管理水平。通過(guò)實(shí)施5S管理改變作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)面貌創(chuàng)造有序的工作環(huán)境，減少各種尋找的時(shí)間，提高效率，達(dá)到全體員工遵守規(guī)定的習(xí)慣和不斷尋求改善的職業(yè)素養(yǎng)。

第二步，實(shí)施同步化生產(chǎn)。同步各工序間的生產(chǎn)，盡量使工序間在制品數(shù)量維持最少水平。即前工序的加工一結(jié)束，產(chǎn)品應(yīng)該立即轉(zhuǎn)到下一工序。通過(guò)在設(shè)備、人員、生產(chǎn)線進(jìn)行相應(yīng)如下布置，將有助于同步生產(chǎn)的達(dá)成。

（1）單件流；

（2）按工藝順序布置設(shè)備，盡可能達(dá)成裝備流水線化；

（3）實(shí)行節(jié)拍生產(chǎn)；

（4）按人體工學(xué)原理布置作業(yè)區(qū)域；

（5）培養(yǎng)多能工，實(shí)現(xiàn)少人化；

（6）盡可能使用小型設(shè)備便于再布置；

（7）按“U”形布置生產(chǎn)線；

（8）實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)。

第三步，實(shí)施均衡生產(chǎn)。減少原材料、在制品與成品等各種存貨。在精益思想里生產(chǎn)一件產(chǎn)品要花多少時(shí)間，不是由機(jī)器或人員作業(yè)速度決定的，而是由市場(chǎng)需求來(lái)決定的。所以在精益生產(chǎn)方式中只有“多長(zhǎng)時(shí)間生產(chǎn)出一件產(chǎn)品才好”，這就節(jié)拍生產(chǎn)。假如一天市場(chǎng)需求量是100個(gè)，工作時(shí)間是300分鐘，那么就應(yīng)該使生產(chǎn)線每隔3分鐘生產(chǎn)一個(gè)產(chǎn)品，使每一個(gè)環(huán)節(jié)都按均衡化生產(chǎn)的需求來(lái)安排各自的節(jié)拍，而不是連續(xù)做得越快越好。第四步，實(shí)施準(zhǔn)時(shí)化采購(gòu)與準(zhǔn)時(shí)化物流。精益思想必須向企業(yè)制造鏈的上下游進(jìn)行延伸，對(duì)整個(gè)供應(yīng)鏈及物流體系進(jìn)行精益化布局，從而使企業(yè)的每一環(huán)節(jié)都能發(fā)揮出最大的效益。在精益思想里，為了消除采購(gòu)過(guò)程的浪費(fèi)，主張減少合格供應(yīng)商的數(shù)量，并建立與供應(yīng)商長(zhǎng)期的、互利的合作關(guān)系。這樣才能建立互信與信息共享，實(shí)現(xiàn)快速溝通，解決品質(zhì)問(wèn)題，保證準(zhǔn)時(shí)供貨。在物流過(guò)程中，主張采用先進(jìn)的交通工具、通訊手段和信息技術(shù)，同時(shí)在企業(yè)的組織結(jié)構(gòu)上，盡可能減少縱向?qū)蛹?jí)，打破部門壁壘，依靠技術(shù)手段提高效率，滿足客戶需求。第五步，進(jìn)行看板管理。為了實(shí)施 “拉動(dòng)式”生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)同步化生產(chǎn)，通常采用“看板”管理工具。為了有效實(shí)施看板管理，有時(shí)需要對(duì)設(shè)備進(jìn)行重新排列布置，做到各工序所有需要的零部件都只從前工序獲取，在整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程中物流要有明確的、固定的移動(dòng)路線。將物流與信息流區(qū)分為工序之間和工序內(nèi)的物流與信息流，分別由“傳送看板”和“生產(chǎn)看板”進(jìn)行控制。所以精益生產(chǎn)方式中所指的看板是銜接上下工序工作的指令和信息紐帶，這是與普通看板的區(qū)別所在。進(jìn)行看板管理需要遵守以下5個(gè)使用規(guī)則：

（1）沒(méi)有看板不能生產(chǎn)，物資不能流轉(zhuǎn)；

（2）看板只能來(lái)自后道工序，前工序只能生產(chǎn)后工序取走的部分；

（3）前工序按收到看板的順序進(jìn)行生產(chǎn)；

（4）看板必須與實(shí)物在一起；

（5）不能把不良品傳遞給后工序；

第六步，實(shí)施柔性化生產(chǎn)組織管理。柔性化生產(chǎn)組織主要包括兩方面：

（1）產(chǎn)量的柔性。

（2）時(shí)間的柔性。要實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)的柔性化，通常需要建立整個(gè)企業(yè)系統(tǒng)能力的柔性，一般在制造企業(yè)中，主要實(shí)施內(nèi)容為：（1）研發(fā)部門的模塊化設(shè)計(jì)。設(shè)計(jì)產(chǎn)品時(shí)就要考慮由若干個(gè)模塊組成一個(gè)產(chǎn)品的可能。這將有利于各個(gè)單元可以獨(dú)立拆裝，獨(dú)立升級(jí)改進(jìn)，降低生產(chǎn)與維修的難度。

（3）生產(chǎn)制造部門的裝備線與人員的柔性。柔性生產(chǎn)要求實(shí)行細(xì)胞式生產(chǎn)方式及固定變動(dòng)并存的生產(chǎn)方式，推車式柔性生產(chǎn)線等，以不同的生產(chǎn)方式組合以確保既能滿足生產(chǎn)效率最佳化又能滿足柔性變動(dòng)能力的要求。

（4）企業(yè)所有組織工作的提速。通過(guò)業(yè)務(wù)流程的精益化和有效的授權(quán)管理，縮短任何業(yè)務(wù)在任何部門的辦理、決策等過(guò)程所用時(shí)間。

（5）建立生產(chǎn)組織結(jié)構(gòu)的柔性。在推行精益生產(chǎn)的企業(yè)，除了常設(shè)部門外，經(jīng)常還要設(shè)置跨部門的臨時(shí)組織，成立更具靈活性、更能適應(yīng)市場(chǎng)需求項(xiàng)目推進(jìn)小組，統(tǒng)一協(xié)調(diào)推進(jìn)精細(xì)化管理的實(shí)施。

四、結(jié)語(yǔ)

常言道：“學(xué)以致用，知行合一”。對(duì)精益思想的學(xué)習(xí)和應(yīng)用，必須是結(jié)合企業(yè)管理的自身實(shí)際，以精益標(biāo)準(zhǔn)深入的進(jìn)行自我審視與思考，由企業(yè)高層領(lǐng)導(dǎo)推動(dòng)。通過(guò)領(lǐng)導(dǎo)（廣義）的指揮、控制和監(jiān)督作用，激勵(lì)全員參與，鼓勵(lì)員工自覺(jué)改善，遵循運(yùn)用PDCA過(guò)程方法，不斷優(yōu)化價(jià)值流程，持續(xù)改進(jìn)、消除浪費(fèi)。達(dá)到從生產(chǎn)工序之間到整個(gè)生產(chǎn)供應(yīng)鏈之間的互利與和諧。最終把精益思想“本公司化”，踏入企業(yè)管理的“精益之旅”。

作者簡(jiǎn)介：王志超（1982-），男，現(xiàn)任職于安泰科技股份有限公司。