流程型企業精益生產體系建設

【文章摘要】

流程型化工生產企業，以豐田生產體系（TPS）為指導，結合流程型化工生產企業的特點，從加強精益領導力建設、夯實精益生產基礎、實行準時制生產、加強生產自動化、建立落實持續改善機制等方面探索建立精益生產體系，取得了明顯的成效。

【關鍵詞】

精益生產體系；精益領導力；精益生產基礎；準時制生產；生產自動化；持續改善機制

公司是流程型化工生產企業，經過幾年的精益管理推進實踐，以豐田生產體系（TPS）為指導，結合流程型化工生產企業的特點，初步探索建立起精益生產體系。

1 加強精益領導力建設

公司注重精益領導力建設，公司領導通過不同渠道和方式持續宣傳精益理念，強調精益工作，營造精益文化氛圍，如精益機制的完善落實、精益管理的宣傳推進等。公司領導主動參與精益管理的有關工作，公司領導親自對相關提案、合理化建議進行審核，對精益項目立項進行審批，并參與實施重點精益項目。公司領導的重視與參與，對廣大員工參與精益管理工作起到了較好的帶頭示范作用。

2 不斷夯實精益生產基礎

2.1建立完善組織機構

公司成立了由總經理為組長的精益管理領導小組及推進實施小組，分別負責精益管理各項工作的協調推動和組織落實。從精益生產的實踐來看，公司各級組織按照職責分工，在精益生產體系的構建中發揮了相應的領導和組織作用，成為精益生產持續推進的基礎和保障。

2.2持續組織精益培訓工作，提高員工的精益技能和水平

培訓是提高員工精益技能和水平的重要途徑，公司每年都制定具體的精益管理培訓計劃和方案，定期組織對員工進行精益理念、工具、方法等各方面的知識培訓。經過培訓和考核，員工較好地熟悉掌握了精益管理的相關知識，具備了一定的精益能力。

2.3實行標準化管理，提高生產運營管理的規范性和統一性

公司在生產現場、工藝操作等方面實行標準化管理，通過對各種制度、流程、作業規范等進行規范統一并公示執行，提高了各項生產作業的規范性和標準化水平，從而有效保證了裝置生產的安全、平穩運行。

2.4推行目視化管理，提高現場作業水平

公司通過推行現場目視化管理，在裝置現場設立管線設備標識、物料流向引導、現場作業規范、操作動態看板、生產信息看板等，指導操作人員現場正確作業，既減少操作失誤和差錯，保證生產作業安全，同時提高了工作質量和效率，現場作業水平得到明顯提高。

2.5持續推進5S管理，提高現場管理水平

公司通過推行5S管理工作，改善現場管理秩序和水平，提高工作標準和效率。推進小組組織編制了《5S管理手冊》，明確了5S管理的內容、方法、標準、要求，全體員工人手一份。5S開展的范圍包括辦公室、操作室、生產現場、庫房等各個區域。公司通過每月組織檢查評比、召開5S推進情況點評會、懸掛流動紅旗等一系列檢查、督導、考核、激勵措施，保證了5S工作的持續推進，改善了現場管理秩序和水平，提高了工作效率和標準。

2.6推行TPM管理，改善設備運行水平

公司把TPM推進作為提高設備管理水平的重要手段，在經過相關培訓、輔導后，公司啟動了TPM改善項目，以機動部、倉儲部為樣板率先開展。為保證TPM改善項目的順利推進，公司成立了TPM推進領導小組和工作小組，制定了詳細可行的推進計劃，并結合公司實際情況編寫了TPM推進培訓課件，組織對生產一線人員進行了培訓。

公司TPM改善項目逐步擴展到公司各單位，重點圍繞生產設備的自主維護展開實施。經過一年多的推進，逐步完善了設備巡檢、維護、保養、檢修等一系列的制度和流程，設備完好率、平穩運行率等均有明顯提高。

3 實行準時制生產

3.1建立客戶需要與生產計劃的聯動機制，實行訂單拉動生產

公司初步建立了客戶需要與生產計劃的聯動機制，由PHSE部牽頭負責根據客戶需求及生產運營的實際情況制定月度生產計劃，并保證生產計劃的落實執行。

每月20日前，營銷部門根據已接到訂單量、待確認訂單量及潛在的訂單預測量，并結合客戶歷史使用需求及市場供應情況制定未來三個月的滾動銷售預測計劃；生產部門根據裝置運行負荷及計劃性停車檢修安排，制定裝置未來三個月的滾動生產預測計劃；倉儲部門根據月度綜合生產計劃編制時間分析產品及原料庫存情況。每月25日前，PHSE部召集生產、供應、質量、營銷等相關部門，召開綜合生產計劃會議，討論編制月度綜合生產計劃，經公司領導審批后組織實施。

3.2加強物料管理，降低庫存風險

公司建立了物料管理機制，逐步完善了從原材料、中間半成品到產品的倉儲物流管理，完善原料、催化劑、助劑等物品的采購管理，并加強了對采購計劃、采購實施、過程控制、質量檢驗、入庫、倉儲等環節的管理監控，在保證安全生產的基礎上關注原料庫存降低和周轉率提高。同時加強產品銷售的組織管理，采取相關措施降低產品庫存和提高交貨及時率。

4 加強生產自動化

4.1建立生產異常處理機制，在發生異常時及時果斷正確處理

公司建立實施了生產異常處理機制，制定了各種生產異常情況的處理方案與對策，在生產出現異常狀況時能夠及時采取相應措施進行果斷處理。生產異常處理機制的相關對策、方案隨裝置變化情況及時進行補充完善，保證針對性和適用性，相關作業人員熟悉了解異常處理機制的對策、方案，在生產發生異常時能夠做到及時、果斷、準確處理。對生產異常情況的處理有記錄，并組織總結分析，不斷進行優化完善，加強對生產的反饋指導。

公司每季度組織各班組進行事故應急處理演練，并將其納入年終班組的考核指標。通過各季度的演練和總結，各班組能夠熟練掌握事故應急處理的操作步驟，并通過演練不斷地進行優化，從而縮短處理時間，提高事故處理的準確性和安全性。

4.2嘗試運用防錯裝置，自動預防、糾正可能發生的異常問題

公司嘗試在不同生產線運用防錯裝置，如報警系統、自保系統等，實現裝置自動預防、糾正可能發生的異常問題。定期組織對防錯裝置進行檢驗、校正，確保安全運行。

公司在各個重要的工藝控制點上加裝了聲光報警，如水洗塔壓力高限報警，鹽酸貯槽液位高、低限報警，地下廢酸槽液位低限報警，HCL塔、一分塔、二分塔壓力高限報警，脫氣塔和精餾塔壓力高限報警，HF計量槽壓力高限報警等。

4.3建立缺陷統計分析機制，不斷解決缺陷隱患，提高裝置運營水平

公司建立了缺陷的統計分析機制，定期組織對各生產線生產過程中工藝、設備存在的缺陷問題進行分析，查找原因，制定針對性措施進行改進，并建立了相關的缺陷統計分析記錄臺賬。

公司還建立了相應的設備、管線臺帳。定期對設備和管線腐蝕情況進行檢查，根據其腐蝕速率制定維護保養及定期更換計劃，從而減少裝置的非計劃停車，保證裝置的安全平穩運行。

5 建立落實持續改善機制

5.1建立提案/合理化建議機制，持續查找問題并改進

暴露問題是精益改善的基礎。公司通過制定完善提案/合理化建議提出、審核、處理、反饋的制度流程，并采取相應的考核激勵措施，引導鼓勵員工不斷查找問題，并實施改進。

通過深入扎實的推進，公司提案/合理化建議機制不斷深入完善，并取得很好的效果。提案數量從最初的人均1.3條到現在的人均12.8條。提案的深度也不斷提升，由最初的以5S管理為主到現在的以生產工藝改進為主。

5.2加強成本控制，持續降低生產經營成本

公司建立了成本分析與監控機制，將公司成本分解到生產經營的具體環節和對象，保證其可衡量，并通過成本報表等對生產經營成本進行監控。通過對公司成本按構成環節和對象進行分解、分析，查找原因，制定目標，持續采取措施降低成本。在對成本進行分解的基礎上，針對影響成本較大的產能提升、能耗物耗降低和物流成本管控等方面，公司通過成立專項工作組、實施員工精益改善提案和精益項目等方式不斷實施改進，推動成本的持續降低。

【參考文獻】

[1]（美）沃麥克等著.沈希瑾等譯.豐田精益生產方式.中信出版社，2008

[2]金應錫著.豐田精益生產管理實戰.人民郵電出版社，2011

[3]楊申仲主編. 精益生產實踐.機械工業出版社，2010

【作者簡介】

李建高，男，1989年浙江大學有機化工專業畢業，2003年中國人民大學工商管理碩士畢業，研究生學歷。1989年參加工作，先后在中國石化齊魯石油化工公司、中鐵快運股份有限公司、中國中化集團公司工作，現任中國中化集團公司戰略規劃部精益管理部經理。主要從事過生產技術管理、生產運營管理、物流管理、企業管理等工作。