典型型腔類零件的自動編程加工

童文和

（福建省龍巖技師學(xué)院，福建龍巖364000）

1 引 言

隨著計算機(jī)技術(shù)的發(fā)展和各種CAD/CAM 軟件的普及，自動編程在數(shù)控銑床加工中應(yīng)用越來越廣泛。由于自動編程具有快速、高效、準(zhǔn)確的、省時的優(yōu)點，越來越受到生產(chǎn)一線工人的歡迎。本文結(jié)合型腔零件的加工，對自動編程的過程進(jìn)行了詳細(xì)分析，對生產(chǎn)實踐具有很好的指導(dǎo)作用。

2 型腔零件分析

如圖1 所示，該零件為一連桿，采用360mm×250mm×32mm 的立方體毛坯，采用落料加工的方法進(jìn)行加工，加工分為平面加工、挖槽加工、銑孔加工、外形加工四個步驟。

圖1 連桿零件圖

3 零件的造型

步驟一，打開MasterCAM 軟件在圖層一，俯視圖，深度為0 的位置繪制的零件圖，如圖2 所示。

步驟二，進(jìn)入圖層二，選中外形輪廓，向下擠出，創(chuàng)建實體，深度為30，生成如圖3 所示的實體；

圖2 零件圖

圖3 生成實體

步驟三，選中槽輪廓，向下擠出，切除實體，深度為12，生成如圖4 所示的實體；

步驟四，選中圓輪廓，向下擠出，切除實體，貫穿，生成如圖5 所示的實體，完成零件的造型；

圖4 切槽

圖5 切圓孔

4 零件仿真加工

（1）工件毛坯設(shè)定

在主功能表中，選【刀具路徑】→【工作設(shè)定】，按如圖6所示設(shè)置毛坯，工件原點為毛坯上表面中心點，Z 坐標(biāo)為2，繪制一個360×250 的矩形，放置在（175，0，0）處，創(chuàng)建一個與毛坯一樣大小的邊界，如圖7 所示。

圖6 工件設(shè)定

圖7 效果圖

圖8 平面銑Z 軸參數(shù)設(shè)定

（2）平面銑削

在主功能表中，選【刀具路徑】→【平面銑削】，串聯(lián)選擇外矩形框，跳出平面銑削參數(shù)對話框，在【刀具參數(shù)】欄選擇一把直徑為20 的，主軸轉(zhuǎn)速設(shè)定為1200，進(jìn)給率為300，在【面加工參數(shù)】欄選擇Z 軸分層銑深參數(shù)如圖8 所示，其余參數(shù)如圖9 所示。

圖9 面加工參數(shù)設(shè)定

（3）挖槽加工丫形槽

在主功能表中，選【刀具路徑】→【挖槽】，串聯(lián)選擇丫形槽，跳出挖槽參數(shù)對話框，在【刀具參數(shù)】欄選擇一把直徑為16 的平刀，主軸轉(zhuǎn)速設(shè)定為1200，進(jìn)給率為300，在【面加工參數(shù)】欄選擇Z 軸分層銑深參數(shù)如圖10 所示，其余參數(shù)如圖11、圖12 所示。

圖10 挖槽Z 軸參數(shù)設(shè)定

圖11 挖槽參數(shù)設(shè)定

圖12 挖槽粗精銑參數(shù)設(shè)定

（4）圓槽加工

在主功能表中，選【刀具路徑】→【挖槽】，串聯(lián)選擇圓形槽，參數(shù)設(shè)置參照（3）挖槽加工Y 形槽。

（5）外形銑削

在主功能表中，選【刀具路徑】→【外形銑削】，串聯(lián)選擇外形，跳出外形參數(shù)對話框，在【刀具參數(shù)】欄選擇一把直徑為16 的平刀，主軸轉(zhuǎn)速設(shè)定為1200，進(jìn)給率為300，在【外形銑削參數(shù)】欄選擇【Z 軸分層銑削】對話框，參數(shù)如圖13 所示設(shè)定，為保證切線方向入刀和推導(dǎo)，選擇【進(jìn)退刀向量設(shè)定】，參數(shù)如圖14 所示設(shè)定，其余參數(shù)如圖15 所示。

圖13 Z 軸分層銑削參數(shù)設(shè)定

圖14 進(jìn)退刀量設(shè)定

圖15 外形銑削參數(shù)設(shè)定

圖16 操作管理對話框

圖17 驗證效果圖

圖18 傳輸參數(shù)設(shè)置

5 后處理生成程序及傳輸

在主功能表中，選【刀具路徑】→【操作管理】，出現(xiàn)如圖16 所示的操作管理對話框，共有四步，即上述平面銑削、Y 形槽銑削、圓槽銑削和外形銑削。

在【操作管理】對話框中，選擇“全選”→“實體驗證”，可得到如圖17 的驗證效果圖。

在【操作管理】對話框中，選擇“全選”→“后處理”→“將程序傳輸至機(jī)床”→“傳輸參數(shù)”，按照機(jī)床的要求設(shè)定傳輸參數(shù)，如傳輸格式、通訊埠、傳輸速率等，如圖18 所示，為FANUC-0i 系統(tǒng)的傳輸參數(shù)設(shè)定，機(jī)床參數(shù)中，設(shè)置相一致的通訊地址、傳輸速率等參數(shù)即可。

6 結(jié) 語

自動編程加工的過程一般分為零件造型、仿真加工、后處理、零件加工四個步驟，通過合理的刀具路徑規(guī)劃，可以很快的生成加工程序，既方便快捷，又準(zhǔn)確可靠，還可提高生產(chǎn)效率。