天澤集團：精打細算的節能先鋒

文/王樂意 李國濤

走進廠區，道路兩旁綠樹成蔭，清新的空氣撲面而來，讓人十分愜意；地毯似的草坪，沒有濃煙、煤塵、爐灰，一切都顯得寧靜祥和。這里，就是山西天澤煤化工集團股份公司。該公司董事長賈根柱告訴筆者，公司優美的環境得益于天澤人矢志不渝的節能減排理念。

天澤集團，是在原晉城市第二化肥廠300萬元固定資產、300名職工、年產3000噸合成氨規模的基礎上，經逐年改革改制、兼并聯合、收購重組、新建擴建發展起來的大型煤化工企業。公司現已形成年產120萬噸合成氨、200萬噸尿素、40萬噸甲醇、3萬噸甲醛、1.5萬噸三聚氰胺和18兆瓦余熱發電裝機容量的生產能力，年利潤6億多元，是山西省最大的尿素生產企業。

就是這家企業，在今年的石油和化工行業能效領跑者評選活動中，獲得了以無煙塊煤為原料的合成氨生產企業能效指標第二名的好成績。圍繞節能降耗，天澤集團是如何做的？筆者到這家企業探訪，并作了如下記錄。

記錄之一：一組持續下降的產品能耗數

在天澤集團，筆者拿到了這樣一組數字：

201 2年，公司噸氨耗原料煤（實物）1152千克，較上年的1196千克下降44千克，降幅3.68%；噸甲醇耗原料煤（實物）1221千克，較上年的1275千克下降54千克，降幅4.24%；噸尿素耗燃料煤（實物）128千克，較上年的152千克下降24千克，降幅15.79%；噸甲醇耗燃料煤（實物）151千克，較上年的160千克下降9千克，降幅5.63%；噸氨電耗為1255千瓦時，較上年的1289千瓦時下降34千瓦時，降幅2.64%；噸甲醇電耗為1036千瓦時，較上年的1067千瓦時下降31千瓦時，降幅2.91%；噸尿素電耗為184千瓦時，較上年的193千瓦時下降9千瓦時，降幅4.66%。

公司全年共節約原料煤5.11萬噸，價值6470萬元；節約燃料煤4.2萬噸，價值3114萬元；節約電5362萬千瓦時，價值2252萬元。“兩煤一電”3項合計節約價值為11836萬元。

201 2年，公司噸合成氨綜合能耗為1114千克標煤，較上年的1158千克標煤下降44千克標煤，降幅3.8%；公司完成節能量67595噸標煤，超額完成了山西省節能領導組下達的任務。

201 3年1～5月，公司噸合成氨綜合能耗為1110千克標煤，較去年同期下降3.9%。

當問到天澤集團主要能耗指標在業內的先進程度如何時，該公司副董事長、總經理馬月生告訴筆者，很多指標在國內同行中都是領先的。比如，噸合成氨綜合能耗這個指標，2012年該公司為1114千克標煤，較山西省經信委《關于選定山西省部分重點耗能行業產品（工序）能效標桿值的通知》選定的合成氨能效標桿指標1213千克標煤，要低99千克標煤；較國家標準《合成氨單位產品能源消耗限額》（GB21344-2008）中規定的合成氨單位產品能耗限額先進值1500千克標煤，要低386千克標煤。“我們的節能減排步伐始終是堅定的。”馬月生說。

記錄之二：一道不斷求解的節能加減題

節能減排的加減法之說，是董事長賈根柱提出來的。他說：“很多人只知道節能減排前期投入巨大，卻不知道節能減排也能產生效益。通過一加一減，節能減排也能成為企業新的利潤增長點。天澤集團的‘加減賬’，有自己的算法。”

第一個算法：加就是減。增加的是投資，減去的是能耗。近年，公司加大投資，積極采用先進節能工藝和裝置技術，不斷提高工藝水平，走出了一條資源化、減量化、再利用的節能之路。談及此，天澤集團總經理助理、技術研發中心主任王翔如數家珍。

首先是新建項目采用節能新技術。如在18萬噸/年合成氨、30萬噸/年尿素項目中，企業投資1600余萬元，采用吹風氣余熱回收技術，利用造氣吹風氣、合成氨部分尾氣集中回收燃燒，產生蒸汽供造氣使用；采用全低溫噴水增濕變換工藝和新型氨合成技術，實現合成氨系統的蒸汽自給有余；投資150萬元對合成放空氣采用膜分離提氫回收利用技術，可回收氫氣1800立方米／時，月增產合成氨580噸，年節約標煤6400噸；投資800萬元建設脫碳閃蒸氣回收節能項目，可回收氫氣3200立方米/時，年節約標煤1.13萬噸；投資5000萬元建設12+6兆瓦余熱回收發電項目，在有效減少尾氣排放的同時，可實現年發電約4000萬千瓦時，節約標煤約14000噸，新增產值約1500萬元。

其次是對原有生產系統進行節能改造。企業投資1200萬元在化工廠實施了2.7兆帕等壓變換變脫改造項目，提高了變換壓力與脫碳等壓，可減少約30%的二氧化碳氣返回壓縮機，減少壓縮機無用功耗約44千瓦時/噸氨，年可節電約1232萬千瓦時，折合標煤4312噸；投資1500萬元將化工廠現有的35噸/時鏈條鍋爐改造為循環流化床鍋爐，每年可摻燒造氣爐渣3.76萬噸，使廢渣殘碳量由25%降至5%以下，煙塵排放由100毫克/立方米降低到50毫克/立方米；采用合同能源管理模式，將循環水系統的水泵葉輪更換成高效能葉輪，將部分循環水風機由電機驅動改為水輪機驅動，年可節電1310萬千瓦時，折合標煤4585噸。

污水處理及回用項目是天澤集團節能降耗的又一力作。公司投資6000萬元分別在煤氣化廠和永豐公司建設兩套220萬立方米/年污水治理及回用項目，年可削減化學需氧量1280噸，節約一次水338萬立方米，在化工生產裝置中實現工藝廢水零排放。

在化工廠年產10萬噸型煤項目車間，筆者見到：大量的粉煤通過皮帶輸送機源源不斷運送到設備里，十幾名工人正在緊張工作。據介紹，該項目回收生產原料煤篩下的無煙粉煤，摻混一定比例的粘合劑，擠壓成型，并利用鍋爐煙道氣余熱烘干，烘干后可替代無煙塊煤作為生產原料。此項目年可節約燃料煤3200噸，噸合成氨生產成本可降低約200元，年可新增利潤2000萬元。

第二個算法：減就是加。減去的是污染，加上的是效益。天澤集團主動淘汰關停了3萬噸/年硝銨裝置，并投資11.5億元對原位于市區的煤氣化廠實施易地搬遷改造。搬遷后建設的新裝置是國內單系統國產化最大的合成氨、尿素生產裝置，也是國內最大的氨醇聯合生產裝置。在煤氣化廠搬遷改造項目中，公司選用了高效環保的循環流化床鍋爐，還采用了合成氨、甲醇聯合生產，變換、變脫、脫碳等壓凈化，放空氣膜分離提氫，醇烴化工藝等多項節能措施。

賈根柱告訴筆者：“在這次搬遷過程中，天澤失去了很多，比如很多員工失去了在市區工作的便利。但是，我們也收獲很多，公司得到全市百萬人民的擁護。搬遷既是企業履行社會責任的需要，又是實現跨越發展的良機。”

一加一減，折射出的是天澤集團在節能減排歷程中的積極行動。據了解，2012年公司實現利潤6.1億元，其中節能降耗貢獻了1.2億元。這也就是說，該公司利潤的近1/5來自于節能降耗。

記錄之三：一套行之有效的能效管理法

節能減排是企業的硬杠杠，也是檢驗管理水平的試金石，關系到企業的生存發展。多年來，天澤集團形成了一套行之有效的全過程節能增效管理法。

公司成立了由一把手任組長的節能降耗領導組，并形成了橫管成網、縱管成線的節能管理體系。天澤集團在管理上實行的是“三五五”工作法，即“三定”：定崗、定責、定薪；“五按”：工人按路線、按時間、按標準、按程序、按指令工作；“五干”：工人明白自己應該干什么、怎么干、什么時間干、按什么路線干、干到什么程度。公司還將“三五五”工作法量化為256條執行考核細則，并進行一體化考核，每日公布考核結果，月底兌現獎懲。

每天上午，天澤集團化工廠的大黑板上都會按時張貼當日的考核表，上面詳細記錄著處罰人員名單及處罰事由、扣分情況。筆者注意到，有職工因循環水濃縮倍數超標被扣分，有職工因氫氮比不達標被扣分。這樣的考核辦法能得到職工的理解和認可嗎？在化工廠工作了5年的小張師傅給出了答案：“只有企業的成本降低了，效益提高了，我們才能得到更多好處，工作才會更踏實。”

事實也是如此。據筆者了解，2012年，天澤集團進一步健全完善內部激勵機制，提高節能降耗占員工浮動工資的比重，實行噸氨耗原料煤較考核指標每降低1千克就每人獎勵2元的政策。這樣把節能降耗指標與職工收入綁在一起，充分調動了全員參與節能降耗的積極性和自覺性。2012年，公司共發放節能專項獎金756.27萬元。

“就氮肥企業而言，煤炭是生產的主要原料，占到生產成本的70%以上。因此，抓住煤炭管理，就牽住了節能降本增效的牛鼻子。”這是賈根柱經常講的一句話。為切實加強煤炭管理，天澤集團嚴格按照“寧可不買也不降低質量標準，寧可減產也不能以次充好”的采購要求，逐步健全完善了煤炭采購、加工、使用、計量、統計、財務結算、成本核算等一系列管理制度，有效保證了優質原料煤的供應。

為從各個環節上節能降耗，公司還引導全體員工從節約“一度電、一滴水、一滴油、一克煤、一張紙”入手，堅持開展節能降耗、增收節支活動，使“掙下的是錢，省下的也是錢”的理念貫穿到生產經營的每一個環節。公司還積極開展能效對標活動，多次組織干部職工到同行業先進企業學習考察，開展能效對比。通過逐個崗位和逐個工段地找差距、定措施，按照“優質原料、優秀管理、優化操作”的要求，對每一個環節精雕細刻，天澤集團走上了一條良性發展之路。

合成氨生產工藝具有連續性強的特點，如果經常出現無計劃停車和故障，必然造成物料的大量浪費。因此，保證生產裝置的長周期安全穩定運行就是最大的節能。多年來，天澤集團始終堅持“一安全、二環保、三產量”的方針，嚴格加強事故管理，實現了生產裝置安、穩、長、滿、優運行。2012年，該公司3套化肥裝置平均安全穩定運行360天，實現了單位產品的原料消耗進一步降低。而科學的管理體制，強化了員工的行為規范，使公司的工藝指標合格率常年達到98.5%以上，設備完好率保持在95%以上，靜密封點泄漏率保持在0.5%。以下，主機出力率達到99%以上，最大限度減少了故障停車及減量生產的能源消耗，提高了裝置運行效率。

天澤集團認為，節能降耗是一場持久戰，他們將以安全環保為前提，以節能降耗為方向，采用新技術、新工藝對現有合成氨裝置進行改造提升，力爭5年內使合成氨能耗水平達到“三個一千”，即：噸氨入爐原料煤耗1000千克（實物），噸氨電耗1000千瓦時，噸氨綜合能耗1000千克標煤，始終保持行業能效領跑者的地位。