雙軸轉塔車床加工原料的一些技術問題

賴文輝

(龍巖技師學院，福建 龍巖 364000)

1 操作機臺時的注意事項

1.1 工件的毛胚面不能直接安置在工作臺的臺面上，要用墊鐵或螺旋頂支承，嚴禁利用工作臺面進行其他如用錘擊校正工件，焊接工件等等。

1.2 校正工件只能用點動工作臺低速回轉校正，不能用高速回轉進行校正，那樣會使工件飛出，造成嚴重后果，如砸到人，砸到設備或砸斷工件等等。

1.3 開停工作臺時，工作臺開停手把只能用手進行扳動，嚴禁用腳蹬。

1.4 移動橫梁時須先松開夾緊裝置，移動完畢應立即夾緊。橫梁每次下降后，應其上升少許，以消除絲杠、螺母間隙。

1.5 不允許垂下直刀架及側刀架的滑枕伸出很長的情況下進行重力切削加工；使用垂直刀架進行加工，特別是作重力切削時，應將棟梁盡可能降到接近工作的位置上。

1.6 作斷續切削加工時，要適當減少進刀量和工作臺轉速。

2 技術問題

在加工大尺寸圓盤類工件時，工件毛胚加工余量大，表面粗糙度、形位公差要求高，且面積較大，如何在保證加工精度的基礎上提高加工效率、降低加工成本是機械行業亟待解決的難題之一。

2.1 我們結合理論知識和實踐經驗，設計了一套方便易用的組合刀具

主要由粗車刀、半精車刀（兼作副刀架）、精車刀、對刀塊、主刀架（即立式車床的方刀架）和固定刀具的螺釘、螺栓組成。使用時，先放置對刀塊，在主刀架上用兩個螺栓固定半精車刀，然后在主刀架上用兩個螺栓固定粗車刀；精車刀(則用兩個螺釘)固定在副刀架（即半精車刀）上，與半精車刀高度差為1.5mm。該組合刀具整體和機床主軸連接后，立式車床工作臺旋轉，刀具進給，一次工作行程可完成粗車、半精車、精車三道工序。與原加工工藝相比，該組合刀具有如下優點：

2.1.1 把原工藝首次切削深度10-12mm分解為粗車6-8mm，半精車4mm，精車由1mm調整為1.5mm，降低了切削力，提高了工件裝夾的可靠性及加工精度。

2.1.2 切削總次數由兩次降低為一次，提高了加工效率。

2.1.3 切削深度的合理分配可提高機床工作臺的轉速。經實踐，我們把轉速由23r/min提高到40r/min，這樣既可以避免粗車、精車使用同一轉速帶來的表面粗糙度不符合圖紙要求的問題，也可以提高加工效率。

2.1.4 使用該方法后，一個班次的最大加工能力由6-8件提高到10-15件。

2.2 設計和使用該組合刀具時應注意的問題

2.2.1 由于圓盤材料為灰鑄鐵HT200-400，且加工時為斷續切削，因此宜選擇抗彎強度高、耐沖擊性好的鎢鈷類硬質合金刀具材料，如YG8A（粗車刀）、YG6（精車刀）等。

2.2.2 粗車刀1、半精車刀2、精車刀3三者之間的距離應適當選取，過小不利于排屑且會加大切削力，過大會使主刀架和副刀架固定不穩。經驗數值為間隔35-40mm。

2.2.3 三把刀具應做成分體式，否則刀具刃磨困難，刀具幾何參數得不到保證。

2.3 粗車刀具相關幾何參數的選擇

2.3.1 為加強切削刃的強度，減少主后面的摩擦與磨損。

2.3.2 為及時斷屑，不影響半精車刀切削，前面上應磨出斷屑槽，槽底呈圓弧形，可由多段圓弧組成

沿主切削刃方向，斷屑槽寬度逐漸減小，當切屑流過時可使其卷曲乃至折斷；斷屑槽應盡可能靠近主切削刃，僅留出很狹窄的倒棱即可，以便更可靠地卷屑和斷屑，這一點是組合刀具應用成敗的關鍵，應引起特別注意。

2.3.3 使用圓弧槽形斷屑槽可使刀具獲得較大的前角，而不致過于消弱主切削刃

其它幾何參數的參考值如下（刀尖部位），主偏角Kr=70-75°。

2.4 精車刀具的修光刃

為進一步提高加工平面的表面質量，刃磨時，在精車刀具刀尖部位應修磨出三段直線（或圓弧），各參數的參考值如主偏這樣選取幾何參數后，被加工面的表面粗糙度能得到顯著改善。