淺談不銹鋼拋光技術及工藝過程

陳厶瑋陸明偉

（1.沈陽東方鈦業股份有限公司，遼寧 沈陽110168；2.上海嘉德環境能源科技有限公司 沈陽分公司，遼寧 沈陽110179）

隨著科學技術的不斷進步，產品在市場的競爭日益激烈，對金屬設備表面加工質量要求越來越高，作為零部件表面加工質量的關鍵工序之一的表面拋光更不例外。在我公司壓力容器儲罐生產中，如何改進和提高傳統的拋光工藝技術水平，并根據需要開發新的更好更先進的表面拋光技術是一項重要的任務。

1 不銹鋼罐體拋光技術

不銹鋼拋光是指利用機械、化學或電化學的作用，使工件表面粗糙度降低，以獲得光亮、平整表面的加工方法。本文主要介紹運用手工機械拋光方法，對壓力容器儲罐工件表面進行加工，以達到設計要求。

根據多年拋光工作總結，其拋光過程大致可分為：打底、粗磨、焊道和板材表面缺陷處理、細磨、拋光等六部分，下面分步介紹不銹鋼儲罐的拋光技術。

1.1 打底

第一道工序打底是整個拋光工藝中的重要環節，板材打底的好與壞直接影響到下一道工序的進行，基礎打的好，可以避免以后由于對打底的修補造成板材凹凸不平的效果。

首先，根據罐體成型時外表面劃傷程度和封頭成型過程確定用60#與80#砂帶或千葉輪做第一道開粗工序。注意千葉輪與設備安裝時的旋轉方向，不得反轉。其次，打磨工程中，要求千葉輪與板材表面垂直，力度均衡，方向一致，打磨掉板材原始表面，根據板材的表面缺陷程度選擇打磨遍數，一般為2～4遍。

1.2 粗磨

如果第一道打底工序用80#砂帶或千葉輪打磨，則第二道工序用120#砂帶或千葉輪打磨；如果第一道打底工序用60#砂帶或千葉輪打磨，則必須從60#—80#—120#那樣類推，用120#千葉輪打磨，要求細化80#千葉輪所產生的粗痕，直至消除80#千葉輪所產生的所有磨痕。每次更換千葉輪打磨要求與上一工序打磨方向垂直。

1.3 焊道和板材表面缺陷處理

第二道工序結束后開始對焊道和板材表面缺陷進行處理。

1.3.1 對于焊道的處理，首先用角磨片打磨，角磨片在使用時要求砂輪的尖端要保持在對加工表面15度位置上，力度適中，作業區周圍應設有護欄，砂輪應及時更換，避免由于力度過大或砂輪破損導致砂輪飛濺傷及自己和他人，要求把焊道打磨至與母材平齊，打磨過程中應注意不要對焊道兩側的板材造成較大的劃痕，然后開始用120#千葉輪對焊道及周圍進行大面積打磨，打磨結束后用肉眼觀察和用手觸摸，-面平滑無明顯凹凸感為合格。

1.3.2 對于板材表面小坑等表面缺陷的處理，對于板材表面缺陷深度≤0.2mm，直接用120#千葉輪打磨處理，對于板材表面缺陷深度＞0.2mm，需用氬弧焊點焊處理后，用120#千葉輪打磨至與母材平齊。打磨過程中應使用大面積打磨法，避免處理點焊時，處理位置集中，力度過大，導致處理后局部低于母材表面。

1.4 細磨

（1）第三道工序用180#千葉輪打磨，要求細化120#千葉輪所產生的粗痕，直至消除120#千葉輪所產生的所有磨痕。

（2）第四道工序用240#千葉輪打磨，要求細化180#千葉輪所產生的粗痕，直至消除180#千葉輪所產生的所有磨痕，第四道工序完成后，要求表面粗糙度達到1.6以上。

（3）如果要求表面粗糙度達到0.8以上，用320#碟輪細化240#千葉輪所產生的粗痕，直至消除240#千葉輪所產生的所有磨痕，使用碟輪時要求砂輪的尖端要保持在對加工表面15度位置上。

（4）如果要求表面粗糙度達到0.4以上，用320#千葉輪打磨，要求細化240#千葉輪所產生的粗痕，直至消除240#千葉輪所產生的所有磨痕，然后用400#碟輪打磨，要求細化320#千葉輪所產生的粗痕，直至消除320#千葉輪所產生的所有磨痕。

（5）在上麻輪前的最后一道工序應均勻打磨，方向一致，可大大避免表面光亮不一致的效果產生。

1.5 拋光

（1）第五道工序用麻輪＋紫蠟/綠蠟對板材表面進行拋光處理，要求多上蠟，布滿板材表面，至少兩遍，整體光亮度一致。

（2）第六道工序用氈輪＋紫蠟/綠蠟對板材表面進行最后拋光處理，至少兩遍，要求消除第五道工序所產生的鏡面花，紋理不均勻的效果，達到設計要求。

2 不銹鋼拋光制品的工藝過程控制

2.1 板材的選擇

選擇大型企業所生產的鋼板，金屬表面無明顯劃痕，凹痕，表面平整光滑。

2.2 制造過程中的控制

分步進行制造過程的控制介紹：

1）拋光工具及材料的擺放符合安全標準，拋光現場保持清潔。

2）領料時，操作者要仔細觀察表面，如有明顯劃痕，凹痕，表面不平整可拒絕領料。

3）下料時，盡量避免用剪切機剪料，避免剪切邊的扭曲變形。

4）刨邊時，板面上應盡量避免沾上油污，壓緊柱下盡量加上石棉板、紙板等，避免出現壓痕。

5）筒體卷筒時，要選擇好的表面作為拋光面。

（1）卷板機卷制前，要仔細檢查扎輥表面，有無焊渣，拉痕，并加以修磨光滑。

（2）卷筒完成后點焊時，不要在卷板機上作業，應異地點焊。

（3）焊接前，將焊道兩側5mm外涂白噁粉，以防焊渣焊痘，所涂防護層每側至少200mm以上。

（4）筒節與筒節組對時，筒節與封頭組對時，應盡量避免直接錘擊，以防出現錘痕，如避免不了用斜鐵組對時，組對后要把焊口處理與母材平齊，不得低于主材表面，且要圓滑過渡。

2.3 拋光過程的控制

（1）拋光工在使用千葉輪，百葉輪時，一定要帶好防護用品，旋轉切線方向要加防護板或防護網，以防傷人。

（2）每道工序結束后，都要仔細清理上道工序所遺留的切削物，磨具磨損的砂塵，避免劃傷后序表面。

（3）如需罐內作業，操作工在入罐前需清理鞋底砂塵，且穿上布制腳套。

（4）分體拋光完成后的零部件，拋光表面貼上塑料保護膜，需要焊接的零部件在焊道兩側預留出50～100mm的位置，焊接前焊道兩側預留出的部分要加上＞1mm厚的保護膜。

2.4 鉚焊工藝的控制

（1）下料時，刨邊要嚴格控制尺寸，控制在板厚的1/8；焊接時，杜絕錯邊量,焊道余高＜1.5mm。

（2）封頭如需拼焊，筒體焊接時對于≥δ10板，不管手弧焊還是自動焊，都要采取焊接工藝的最低電流值，且要求焊兩遍以上，且每焊完一遍要間隔一個小時在焊第二遍，對于＜δ10板材，焊接時可執行一遍，但必須將焊接電流控制焊接工藝的最低值。

（3）拋光封頭盡量采用冷壓或熱壓。

（4）如封頭必須旋壓，應盡量增加旋輪旋轉轉數，以表面肉眼觀察無明顯凸起為合格。

（5）如封頭拼焊，無論熱壓，冷壓還是旋壓，都要嚴格檢查，兩個面不允許有焊痘焊渣，且焊道要修磨圓滑，避免成型過程中由于受力掉渣劃傷表面。

2.5 機加工件的控制

（1）法蘭，接管等需機加工的零部件，外表面粗糙度一定要達到Ra3.2以上，且表面無明顯的車削紋痕。

（2）需機加工的零件一定要倒棱無毛刺，不允許有未加工面的存在。

2.6 成品保護

（1）經總檢合格后的產品，表面要貼塑料保護膜。

（2）運輸中底部要墊保護膜，車廂上至少安放3個木方作為墊材，用木方卡死，且要求運輸部門固定好設備，以防前后左右竄動劃傷表面。

（3）裝卸吊裝時，吊裝夾要墊厚紙板，石棉板，膠皮等，吊車要輕起輕放。

［1］方景禮.金屬材料拋光技術[M].國防工業出版社.

［2］李異，劉鈞泉，李建三.金屬表面拋光技術[M].化學工業出版社.

［3］王學武.金屬表面處理技術[M].機械工業出版社.