原油損耗是這樣降下來的

○ 文／竇 豆

三年來，金陵石化原油加工損耗連年下降，2010年為0.40%,2011年為0.38%,2012年降到0.36%以下，名列中國石化集團公司煉化企業第一名。

2010年起到2012年，金陵石化原油加工損耗連年下降，2010年為0.40%,2011年為0.38%,2012年達到0.36%以下，名列中國石化集團公司煉化企業第一名。

問及其中的奧秘，金陵石化公司董事長、總經理趙日峰說：“在油價高、資源緊的形勢下，原油加工損耗是極大的浪費。我們這幾年與此持續‘較量’，在減少火炬排放、開展查漏堵漏、回煉污油、提高油品一次調和合格率等方面取得了一定的突破。”

“天燈”不亮“零排放”

“過去我們晚上上下班，火炬照得亮堂堂，覺得很方便。”距金陵石化火炬山500米的吳邊化工廠的職工吳英告訴筆者，“三四年前，這‘免費路燈’晚上把路照得亮亮的，現在只剩下個亮點，我們上下夜班必須帶手電了。”

火炬是石化企業常見的“天燈”，排放全是加工損失的氣體。金陵石化把火炬氣回收作為生產管理的“重頭戲”，2007年修訂了《火炬排放管理考核規定》，細化了閥門鉛封管理措施，加大了3座火炬、2座氣柜、8臺螺桿機的運行管理力度。去年全公司回收火炬氣6萬多噸，增加效益1億多元。嘗到了減排甜頭的煉油二部職工錢曉東說：“看起來火炬燒掉的是氣，其實燒掉的就是錢。所以，各個裝置的廢氣能不送火炬的，都盡量不送。開停車沒有辦法時，我們也把廢氣儲進氣柜等待回用。”

近年來，公司著力改善工藝流程，修改裝置產生的“廢氣”的“路線圖”，把原來走向火炬的氣體送給裝置“吃掉”或儲進氣柜，實現了副產的氣體全部回收利用。公司將煉油一部氣體分液罐的切液及閃蒸罐的閃蒸氣體輸送到催化裝置處理，將煉油二部氣分脫硫裝置的閃蒸氣及粗汽油罐頂的油氣，全部送到鄰近的催化裝置直接加工。將氣體分離裝置的不凝氣線改為去催化裝置回煉，將硫黃裝置脫硫閃蒸汽改去火炬回收氣柜，將煉油三部低壓系統瓦斯及焦化穩定塔不凝氣改入壓縮機入口實施回用。

●實行“地毯式”查漏降損耗。

同時，生產管理部門在所有開、停工方案中都設定了排放處理預案，調整優化裝置操作，實施瓦斯回收，最大限度降低火炬排放量。2012年9月，公司在新建催化、渣油加氫裝置開工過程中，開工方案“被”多層次優化，環保措施嚴細得力，實現了開工過程火炬排放、煙氣污染排放為零的目標。煉油四部職工張豐云說：“我參加過好多次新裝置的開工，從來沒有像這樣嚴格控制排放的。但是，經過我們努力，‘零排放’的奇跡也出現了。”

隨著2萬立方米的新氣柜、高壓螺桿機機-7、機-8的投運，金陵石化火炬氣回收系統進一步“壯大”，去年絕大多數火炬氣被回用，破水封時間只有477分鐘，比2011年減少了40分鐘。

污油不污 回煉變寶

一大早，專業從事廢油回煉的南京某公司王經理就等在金陵石化公司大門口。生產計劃處副處長蔡建華一進大門，他就迎上去了。一聽說要買污油，蔡建華哭笑不得，解釋了半天，王經理還是不理解：“這么大的煉油廠沒有污油出廠？”

其實，金陵石化不是沒有污油，而是所有污油都被回煉了。為了實現“裝置污油不出裝置”的目標，各個運行部都根據各自的工藝特點，實施了“內部污油回煉”攻關，研究出了自己的“絕招”，將原先作為廢料的污油盡數“拿”了回來。

煉油運行一部改造停用的精制罐，增加了污油中間罐，將各裝置的污油全部輸入中間罐進行回煉。三套汽油加氫裝置含硫污水罐的撇油線都被接到各自裝置的回流罐，催化的污油被接入附近的常減壓污油摻煉線，直接進入流程進行回煉。加氫與柴加的干氣分液罐排液被送入柴油加氫的分餾塔繼續加工。煉油三部利用焦化重蠟油泵充當浮渣摻煉泵，加大浮渣進入焦化的摻煉量。同時，所有焦化裝置的抽出油和吹出油也被回煉。芳烴運行部將兩套重整氫氣增壓機入口的分液罐和緩沖罐的凝縮油，以及更換白土時白土塔中的芳烴全部回收，送入裝置重新進入生產流程。

煉油運行二部將硫黃污油引入常減壓裝置回煉加工，將溶劑油裝置和管網產生的廢油輸入附近的常減壓裝置進行回煉，將常減壓裝置瓦斯凝縮油直送催化裝置。去年，煉油二部僅硫黃裝置和溶劑油裝置回收加工的污油就達10000噸以上。

污水中的“油”也不能浪費。金陵石化安全環保處加強了對各裝置含油污水、含硫污水的分析工作，每月根據結果進行經濟責任制考核。各生產單位采取措施，最大限度地減少了水中“跑油”現象。各運行部加強了各裝置原料罐、機泵的切水管理，減少了排油。控制好裝置各類分液罐界面，減少含硫污水帶油量。油品儲運部保證切水質量，用好半成品原油二次切水設施，減少切水帶油的損耗。

近年來，公司還著力強化氣體回收工作，安裝了煉油污水處理場尾氣治理、碼頭輕油裝船尾氣回收等設施，不僅解決了環保問題，而且通過回用，每年獲得10萬多元的經濟效益。

漏點不“漏”降損耗

●渣油加氫裝置塔內，員工細心檢查催化劑裝填情況，努力提高汽油效率。

2月18日，筆者走進金陵石化煉油運行一部，顯示屏上顯示：“2012年四季度查漏兌現：劉赟查出漏點10個，獎勵200元；鄭寧海查出漏點6個，獎勵120元；張小光，設備員責任區被職工查出漏點多，扣120元。”

金陵石化給操作工“附加”查漏任務，日常巡檢發現泄漏點給予5~20元/個的獎勵，同時發現一個無掛牌泄漏點，扣設備員10元/點，待整改結束后返還。此舉提升了巡檢質量，促進了設備泄漏的及時處置。

在全員“無泄漏”工作中，金陵石化制定了《查漏堵漏專項競賽考核辦法》，成功開發了無泄漏管理信息系統，實施了全員查漏堵漏管理制度，將2146317個密封點全部分解到人，每個密封點都有專人維護，分別建立了堵漏率、查漏準確率等相應的考核指標。煉油一部技術員李明說：“重油催化裝置的110071個密封點，都劃定了責任人，我所負責的氣分區域就有11587個。大家天天主動檢查、維護密封點，防止出現泄漏。”

無形泄漏是堵漏的難點，有些泄漏微小得你無法確定漏點，只能看著它“漏”。金陵石化想方設法，解決無形“微漏”難題。去年，公司專門購置了一種專用儀器，進行查漏試驗。成功后，迅速組建了專業查漏隊伍，實行“地毯式”查漏，每月的測量點位達2萬至3萬個，所有煉油化工裝置都被“掃描”一遍以上。計量中心主任郁周告訴筆者：“去年全年共查出漏點9960個，堵漏9422個，堵漏率達94.6%，有效減少了加工損失。”

金陵石化在“比學趕幫超暨我要安全”主題活動中，列入了查漏堵漏經驗交流活動，及時挖掘“亮點”、總結經驗，大力推廣基層單位堵漏的好做法。油品儲運部針對檢測出的305處漏點，分別研究不同堵漏方法，采取了注入玻璃膠、更換泡沫發生器、浮頂密封改造等不同方法，基本消滅了已經發現的罐區泄漏。目前，各個裝置的泄漏點顯著減少，環境面貌顯著提升。