流程優化實踐

劉程浩

優化背景介紹

Y公司是本次AMT咨詢服務的客戶，他每個月要向其戰略客戶G公司出2次貨，每次出貨1200箱左右。G公司要求出貨的箱子上要貼上規定的標簽才收貨，而Y公司的倉庫位置非常緊張，庫區內部手動叉車掉頭轉彎都比較困難；再加上為了充分利用空間擺放產品都采取2層托盤疊加擺放（如圖1所示，左圖為2層托盤的產品高度，右圖為倉庫平面圖），因此產品貼標簽的時間要耗費1.5-2天時間（含晚上加班趕工），耗費的時間比較久。而倉庫的空間緊張，如果能提早貼好的話，就能提早出貨，騰出空間給車間下線的產品入庫。

Y公司之前也想過很多的辦法試圖去解決這個問題，例如：在裝車的時候邊裝邊貼；或者在采購外箱的時候就印刷好或貼好；或化整為零每天貼一點積少成多；或曾設想增加一條傳送帶產品邊貼邊傳輸；或2個人作業，一個人貼一個人找貨……但都因G公司的各種苛刻商務條款以及倉庫硬件的約束，或預算問題而不得不放棄。本次筆者只有3周時間，必須在以下前提下優化其作業流程，并要求顯著提升其作業速度：

1.不變動組織架構，不增加人員編制；

2.不對現有IT系統做改變，也就是不上新的IT系統也，不對現有IT系統做二次開發；

3.短期內必須見效，而且不是提升30%或40%，因為從1.5天縮短到1天，或者由2天縮短到1.5天，對Y公司的倉庫緊張程度來說還是有比較大的影響，因此至少要提升50%以上，最好當天不超過8小時或者當天不加班就能貼好。

時間緊任務重，為此，筆者通過2天的作業觀察和記錄，頂著36℃的高溫和搬運工一起在倉庫里汗流浹背地操作以采集第一手數據，并運用ASME流程優化（或動作簡化）工具方法論開發出作業優化方案，通過了專門的對比實驗，取得優化的實質性效果。

下面就流程優化的過程做一下介紹.

作業流程優化方法論介紹-動作簡化

1.方法工具創始人。

Frank Bunker Gilbreth（1868-1924）為“動作研究之父”，1921年最早在ASME年會上發表了“作業簡化”的方法論，并將作業動作用簡化符號表示。經過26年的實踐，1947年ASME將之標準化。Gilbreth的學生 Allan Mogensen在隨后有生之年里用持續研究并發揚了Gilbreth的工具和方法論，后被譽為“作業簡化之父”。為適應現代化工業發展需要，Mogensen的學生 Ben S. Graham Sr.在1970s年將Gilbreth的工具和方法論作了進一步改良，并在廣泛的實踐中得到了充分的利用，見表1。

Gilbreth認為作業流程活動有3類：

1.Value-Add 增值活動：凡直接滿足流程客戶目的實現的活動，都是增值活動。例如物料的加工制造。

2.Constructive 促進活動：不屬于增值活動，但能保證增值活動的效果和質量的活動。例如物料從倉庫拉到生產現場、圖紙檢查等。

3、Waste 浪費活動：不增值且對流程客戶的目的實現不起作用、或副作用的活動。這些活動原本可能就屬于1、2、的活動。例如，發錯貨返廠、返工、重復審批、資源閑置等。

上述3類活動的界線判斷并不是絕對的，是從流程的目的或滿足客戶需求出發。切不可生搬硬套。

作業流程診斷

為了分類處理汗水換來的第一手資料，筆者將倉庫的搬運工作業按照Gilbreth動作分解的方式做了分析，共采集了12組托盤的產品貼標簽的樣本數據，共計380多箱產品（含批量產品約220多箱，散貨約160多箱），每一組托盤的標貼作業的動作分解如表2所示：

為了方便讀者理解，本次樣本作業的移動位置圖分布如2圖所示。

當然，經過診斷，問題點還是很多的，由于篇幅的原因，在此不再一一列舉，后續文章再陸續展示。

優化機會分析

基于觀察和過往的經驗，筆者經過分析，按照活動的3種不同的屬性，設計出初步的優化策略：

1.對于增值活動，需要借助工具和方法提高其本身的效率；

2.對于非增值但促進的活動，需要壓縮其產生的次數和產生的環節，例如串行改并行；

3.對于浪費的活動，堅決壓縮和消除。

為了更加清晰地向讀者展現優化的方法，筆者進行舉例說明，見表4：

優化方案設計

以上的優化分析，只是點對點的優化機會尋找，而且還比較隱性。如果要形成作業指導文件，將優化的方法顯性化，還是需要連貫起來。為此，筆者綜合之前優化的方法，結合曾經在物流領域的工作經驗，將優化的方案銜接起來，見表8：