古纖道:劍指產業用纖維標桿企業

郝杰

對話企業家

TAweekly：古纖道持續創新的動力來自哪里？

王建輝：企業的競爭有兩個方面，一是產品質量；二是生產成本。目前，滌綸工業絲正在從原來高貴的產品逐步走向平民化，成本降低是很大的因素。降低成本要靠科技手段擴大規模，還要降低單位能耗。傳統的切片紡無論從占地面積還是能耗方面都無法滿足要求，我們只有采用新技術，這是未來發展的需要。

TAweekly：這個項目的成功您有哪些體會？

王建輝：創新不是一句空洞的口號，而是實實在在的行動。與其被逼得不得不做，不如自己提前主動做。我們要保持競爭力就要始終在技術上領先別人3～5年，作為滌綸工業絲的龍頭企業，我們有責任拓展工業絲的應用領域，推進行業技術進步。未來，工業絲的市場前景會很大。

記者走進浙江古纖道新材料股份有限公司的生產車間，耳邊聽到紡絲設備不停運轉的轟鳴聲，眼前看到的是細細的滌綸工業絲整齊地纏繞到卷筒上，工人們把一卷卷的成品取下，再運往檢驗車間，企業呈現出一片繁忙的景象。

帶領記者參觀的公司副董事長王建輝告訴記者：“這是2011年7月才上的年產20萬噸熔體直紡滌綸工業絲生產線，專為產業用領域提供高強度工業絲，產量的一半供應出口。在市場形勢很困難的情況下，依靠這條生產線，公司2012年銷售量同比增長了100%。”

王建輝介紹的這條生產線可不普通，它是世界上首次把熔體直紡滌綸工業絲技術產業化，并達到創紀錄的20萬噸產能。該技術是中國滌綸工業絲發展史上的歷史性突破，也是全球工業絲生產領域的一次技術革命，使中國滌綸工業絲生產技術一舉跨入國際領先水平。憑借這一創新，“年產20萬噸液相增粘滌綸工業絲生產技術”當之無愧地獲得了紡織之光2012年度中國紡織工業聯合會科技成果一等獎。

攻克難關

在古纖道公司的會議室，王建輝通過一個ppt向記者介紹了滌綸工業絲的用途。畫面中的高壓水龍帶、安全網、防水材料、簾子布、燈箱廣告布、帳篷、安全氣囊、傳送帶、建筑膜結構、建筑墻紙、醫療繃帶、海上石油鉆井平臺纜索等無不采用滌綸工業絲制成。甚至公路上的護欄材料也可以放棄鍍鋅鐵皮，而使用高強度的工業絲。

據測算，如果采用工業絲護欄每公里就需要1噸工業絲，相對我國7.4萬公里的高速路和370萬公里的城市道路，工業絲未來的需求是相當龐大的。滌綸工業絲應用如此廣泛，但生產卻一直是傳統的方式。

內行的人都知道，傳統的工業絲生產要經過PTA聚合、冷卻切片、輸送、固相增粘、螺桿熔融、紡絲等工藝過程。其中僅切片粒子增粘就需要40小時，甚至70小時的時間，廠房高度一般都要六七十米高。這樣的工藝生產流程長、能耗大，設備投資大，限制了產能的增長。

而新的生產技術摒棄了原來的冷卻切片、輸送、固相增粘、螺桿熔融生產工序，把聚合與紡絲連成一個整體，聚合熔體直接進行液相增粘，并直接紡絲。“省下了多道工序，這是前所未有的。”與化纖打了幾十年交道的古纖道技術中心主任高彬，在陪同記者參觀中依然感慨萬分。

這個項目的技術難點體現在哪？“民用絲直紡熔體粘度只要0.65dL/g即可，工業絲相比民用絲最大的特點是強度高，這就要求熔體粘度要達到0.85～1.05dL/g。”從0.65dL/g提高到1.05dL/g談何容易。杜邦公司開發的聚酯熔融增粘也只能用于工程塑料；瑞士UIF公司生產的高粘度樹脂粘度也僅僅達到0.78～0.85 dL/g；德國吉瑪公司熔體粘度達可以達到1.0dL/g，但僅僅處于研發階段，還沒有實現產業化。

作為國家級重點高新技術企業，古纖道有一個愿景，就是“成為全球專業生產產業用纖維的標桿企業”。自2003年成立以來，公司已先后成功開發了多個國家級、省級新產品，如今已成為中國滌綸工業絲新技術高性能材料研發基地。

據悉，肩負著中國高性能材料領先世界的使命，古纖道決心就此一搏。公司聯合揚州惠通化工技術有限公司展開攻關，惠通化工把研究尼龍66液相增粘釜的經驗應用到滌綸工業絲上。從小試到中試，再到大試，古纖道從投資幾百萬再到數千萬，科研人員另辟蹊徑，拋棄國內外現成的臥式反應釜設計，創新性地設計了具有自主知識產權的立式增粘反應釜，熔體無需動力推進，由重力自然成膜流下，保證獲得質量均勻穩定的高粘熔體，熔體特性粘度大于1.0 dL/g。相比以前固相增粘數十個小時的時間，液相增粘只需要短短的90分鐘。

解決了熔體液相增粘的問題，又出現了高粘熔體輸送難題。大于1.0 dL/g的高粘度熔體有多粘？“幾乎是攪拌不動”，高彬介紹說，這么粘稠的溶體在管道中傳送需要很大的壓力，并容易產生粘度降低。技術人員想辦法把液相增粘釜放在離紡絲設備最近的地方，減少高粘熔體的輸送距離，并且通過系統優化熔體管路的參數等各工藝條件，降低高粘熔體在輸送過程中的粘度降低。

行業標桿

古纖道前年的銷售收入有43億元，而去年則達到80多億元，翻倍的銷售正是來源于20萬噸熔體直紡滌綸工業絲生產線的投產運行。與傳統滌綸工業絲單紡位2～6頭配置相比，單個紡位最大紡絲頭數達到24頭，大大提高了紡絲生產效率。

“現在，一個位的產量就相當于過去一條生產線的產量。”王建輝說，正是依靠技術進步實現了規模化生產，降低了生產成本，進而提高了市場競爭力。

熔體直紡滌綸工業絲生產工藝還可大幅度降低能耗，降低生產成本。“減少了生產流程，也使能耗大幅降低。”據王建輝介紹，相比固相切片紡，高粘熔體直紡工藝節省能耗30%以上，折算成標煤為214kg標煤/噸絲，這一指標已經提前達到中國化學纖維工業協會提出的十二五末滌綸工業絲能耗320kg標煤/噸絲的目標。

面對當前很困難的市場形勢，古纖道依靠科技創新擴大了市場份額。這背后是生產成本的降低，相比以往的工藝，噸絲生產加工成本降低了28%。新建一條20萬噸切片紡工業絲生產線需要投資7.6億元，而高粘熔體直紡生產線只需4.2億元，節省投資44%。

“把規模做上去，讓成本降下來”，談到工業絲未來的發展，王建輝透露，更先進的工業絲生產線正在籌劃中，古纖道有個目標，就是“哪里有產業用纖維的需求，哪里就有古纖道產品的身影。”