用宏程序粗精車螺紋兩側面

2013-04-16 07:41:08常華超徐興泰

機械制造 2013年5期

□ 常華超 □ 徐興泰

中國工程物理研究院機械制造工藝研究所四川綿陽 621900

螺紋切削一般有兩種加工方法:G92(G32)直進式切削方法和G76斜進式切削法。前者切削方法由于是兩側刃同時工作，切削力較大，而且排屑困難，因此在切削時，兩切削刃容易磨損；在切削螺距較大的螺紋時，由于切削深度較大，刀刃磨損較快，從而造成螺紋中徑產生誤差；但由于其加工的牙形精度較高，因此一般多用于小螺距螺紋加工，其刀具移動切削均靠編程來完成；直進式切削方法由于刀刃容易磨損，因此加工中要做到勤測量。后者切削方法為單側刃加工，加工刀刃容易損傷和磨損，使加工的螺紋面不直，刀尖角發(fā)生變化，從而造成牙形精度較差；但由于其為單側刃工作，刀具負載較小，排屑容易，并且切削深度為遞減式，因此，此加工方法一般適用于大螺距螺紋加工。

采用宏程序編程進行螺紋加工可以大大提高加工效率，相對其它 G功能指令程序，不僅可以提高加工效率，而且也保證了加工精度。本文介紹用宏程序加工螺紋的優(yōu)點和適用性［1～3］。

1 用宏程序加工螺紋的特點

▲圖1 用宏程序加工螺紋示意

▲圖2 用G72指令加工螺紋示意

1）用宏程序切削螺紋時，為兩側面一前一后下刀，每次下刀單一側面接觸（如圖1）。好處：減少了刀刃吃刀抗力，對螺紋剛性要求進一步降低，可以在以往加工螺紋的基礎上提高轉速，進而提高效率，而且可以均分刀刃的磨損，提高刀片的使用壽命，節(jié)約成本。

而用G76切削螺紋時，由于下刀為沿單一側面逐漸下刀（如圖2），刀刃接觸長度越來越長，刀刃受力越來越大，轉速不能提高，并容易導致工件發(fā)顫。其下刀方式決定了刀刃只有一個側面受力，磨損集中在一條刃上，而另一刃卻沒有使用起來，沒有充分發(fā)揮刀片性能，不僅降低了生產效率，還對整個零件的加工增加了成本。

2）粗加工大螺距（螺紋牙型高度偏大），可選擇變直徑切削。好處：對于大螺距螺紋從開始吃刀到一定直徑（理論上為中徑）時，刀刃接觸長度越來越長，變直徑切削在這個時候使刀具受力不會增加（當切至中徑時，刀刃接觸長度越來越小，可選擇等直徑車削）。

由于G76為單一側面下刀，為了減小刀刃受力，每次下刀都必須逐漸減小X的變化量，并且設定了一個最小值，當達到參數(shù)里的設定值時開始以設定值下刀，X向下刀變化就比較慢，切削刀數(shù)也隨之增加，一般直徑大，螺距也大，選擇的轉速也較低，所以加工起來耗時，效率也不高。

3）精加工時可以選擇等直徑切削，也可以轉換為單一側面單獨車削。好處：當粗加工后發(fā)現(xiàn)某一側面表面質量不好需再修一修時，可轉換程序，針對某一側面單獨車削，由于精加工時為等直徑下刀，所以每次直徑變化量可以根據(jù)情況選擇，對螺紋的表面質量具有一定的可控性。

G76最后一刀為兩刃一刀尖全接觸，使Z向偏移，最好的情況也是單一側刃吃滿刀，所以表面質量不易保證，并且用G76精車時前面會出現(xiàn)空刀現(xiàn)象，浪費時間。若改變第一刀切削深度，雖可以減少走刀次數(shù)，但也必須保證倒數(shù)第二刀及以上吃刀不能太大，因為G76的運算不明顯，所以操作者不好確定最優(yōu)下刀參數(shù)。

4）粗精加工的刀數(shù)及每次上刀量可控。好處：操作人員可根據(jù)工件材料、系統(tǒng)剛性以及個人經驗，選擇吃刀刀數(shù)和每次吃刀深度。粗車螺距偏大螺紋時，可根據(jù)等差數(shù)列把刀數(shù)以及走到哪一個值后開始等直徑切削給計算出來。

使用G76時操作人員改動的參數(shù)比較少，一般為第一刀吃深以及最小吃深，可改動的參數(shù)少，其余的只能依靠系統(tǒng)計算出來。使用起來不靈活。

5）也適于 30°、55°、60°等不同牙型螺紋。

6）粗精加工程序相互間轉換靈活。