價值流在軸承零件加工中的應(yīng)用

劉英學，劉 瑩，李博文

(1.中航工業(yè)哈爾濱軸承有限公司 研發(fā)中心，黑龍江 哈爾濱 150036 2.中航工業(yè)哈爾濱軸承有限公司 市場營銷部，黑龍江 哈爾濱 150036)

1 前言

隨著生產(chǎn)管理的發(fā)展，精益生產(chǎn)已成為現(xiàn)代企業(yè)所追尋的目標。精益生產(chǎn)管理，是一種以客戶需求為拉動，以消滅浪費和不斷改善為核心，使企業(yè)以最少的投入獲取成本和運作效益顯著改善的一種全新的生產(chǎn)管理模式。它的特點是強調(diào)客戶對時間和價值的要求，以科學合理的制造體系來組織為客戶帶來增值的生產(chǎn)活動，縮短生產(chǎn)周期，從而顯著提高企業(yè)適應(yīng)市場萬變的能力。精益生產(chǎn)共有十大工具，其價值流圖在應(yīng)用中比較直觀，能了解產(chǎn)品在加工過程的狀況，對于企業(yè)持續(xù)改進，實施精益生產(chǎn)來說是十分重要的，能夠更好地發(fā)現(xiàn)產(chǎn)生浪費的根源并消除，以保證設(shè)計的工藝過程經(jīng)濟性高。下面將如何應(yīng)用價值流圖的方法介紹給讀者，僅供參考。

2 價值流的應(yīng)用

所謂價值流，是當前產(chǎn)品通過其基本生產(chǎn)過程所要求的全部活動。這些活動包括給產(chǎn)品增加價值和不增加價值兩部分，包括了從產(chǎn)品最基本的原材料階段一直到交付顧客的全部過程。它是一張清晰的圖，對工藝過程的安排是否符合精益生產(chǎn)要求及如何改進提供了有效依據(jù)。

價值流又稱為價值流圖分析技術(shù)。 價值流圖分析技術(shù)作為一個有效的工具，可以通過做圖的方法，幫助企業(yè)考慮整個產(chǎn)品價值流的流動。企業(yè)生產(chǎn)品價值流動，不是只考慮孤立的過程，是按著工藝過程排列的，使設(shè)計者能夠?qū)ζ湔麄€價值流進行持續(xù)的、系統(tǒng)化的改進，提高企業(yè)的效益和在市場中的競爭能力。 利用價值流圖分析技術(shù)，不僅能夠消除浪費，還可以消除產(chǎn)生浪費之根源，價值流圖分析技術(shù)已為很多企業(yè)接受和采用，對實施精益生產(chǎn)起到了良好的效果，也是驗證工藝過程是否適應(yīng)精益生產(chǎn)的工具之一。

3 價值流圖的繪制要求

3.1 收集信息

客戶需要的數(shù)量是多少如每月需要多少件產(chǎn)品，應(yīng)用中可以理解為下工序就是客戶。

3.2 深入現(xiàn)場了解全過程

必須深入生產(chǎn)一線，了解每一道工序加工的情況。

3.3 填寫數(shù)據(jù)表

將每一道工序的人員、機床的能力、班次、準備時間、加工時間、在制品數(shù)量、檢驗時間等填入數(shù)據(jù)表。

3.4 庫存

每一道工序存在的在制品數(shù)量。

3.5 收集供應(yīng)商信息

每月需求產(chǎn)品的數(shù)量。

3.6 信息流

客戶將信息傳達給制造者的方式及在制品加工時間。

3.7 時間線

繪制生產(chǎn)交付的周期，時間上的數(shù)據(jù)相加。

3.8 繪制現(xiàn)狀價值流圖的注意事項

了解并畫出工廠內(nèi)部材料流程圖，也是工廠內(nèi)的基本生產(chǎn)過程，將能夠連續(xù)進行的過程列入一個框內(nèi)，無法連續(xù)的，在兩框之間用庫存三角分開。三角框內(nèi)的I表示在制品數(shù)量。

收集并記錄每個生產(chǎn)過程的數(shù)據(jù)放入方框內(nèi)，在每個方框內(nèi)記錄的主要數(shù)據(jù)包括換活時間、操作人數(shù)、循環(huán)時間、設(shè)備可靠率、單機超差等與過程改進有關(guān)的數(shù)據(jù)。注意，這些數(shù)據(jù)應(yīng)是現(xiàn)場收集的，而不是某些資料記載。

了解庫存情況，應(yīng)對所有庫存（包括線上在制品庫存）進行盤點，然后記載庫存在三角框下面。

4 價值流圖的繪制方法

4.1 原有生產(chǎn)過程的價值流圖

我公司開發(fā)一種新產(chǎn)品如圖1所示，客戶每月要求1 200件，某車間共有20臺車床，按原有工藝過程安排后其價值流圖如圖2所示。

從工藝過程分析看不出問題，但從精益生產(chǎn)這方面考慮，加工周期較長無法滿足客戶要求。為此得改變工藝方法。

（1）從原工藝程看生產(chǎn)周期22.75天（各個時間線上的數(shù)據(jù)相加），3.75+0.75+5+3.75+1+1+3.75+1.25+0.50.5+2.5=22.75天。

（2）循環(huán)時間這里是切削時間工序1里的是15min。

圖1 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)圖

圖2 改善前價值流圖

圖3 改善后價值流圖

（3）時間線上的數(shù)據(jù)計算，也可以稱為等待時間。加工一定數(shù)量在制品所需的時間（如果檢驗時間及準備時間過長，計算時必須考慮在內(nèi)）。如本文檢驗時間及準備時間不長，可以不計算在內(nèi)。等待時間=單件循環(huán)時間×加工的數(shù)量÷60分鐘÷8小時=15×120（件）÷60÷8=3.75天

（4）工模裝分廠20臺車床安排了10臺，勢必影響分廠其他正常產(chǎn)品的生產(chǎn)。

分析各個工序存在問題。工序 1、工序 2、工序 3、工序 6 的機床是CA6140，切削工件時均是手動進刀，其尺寸控制均靠操作者的經(jīng)驗，操作者是邊加工邊測量，使用的測量工具為卡尺和內(nèi)徑測量儀，從操作到測量效率都較低，工序 9 測量更為繁瑣，用的是卡尺和角度尺。工序 8 與工序 9 加工較為單一。工序10的操作者加工時間可以縮短、操作也可改為簡單一些。

4.2 改善后的價值流圖

改善后的價值流圖見圖3 所示。

（1）從改善后價值流程看，加工周期是14.92天，周期縮短了7.83天。

（2）工序1到工序 4 安排在小型圓錐軸承分廠，將工件的粗車及精車外徑工序完成，設(shè)備型號是C7220自動液壓仿形車，操作者只需上料、下料即可。循環(huán)時間由原來的15min縮短到0.33min。并且大大降低了操作者的勞動強度。

（3）工件進入工模裝分廠后將車油溝工序與非基面外倒角工序合并起來。工序 9、10、11加工時間變得一致，使得這 3 道工序的生產(chǎn)節(jié)拍變得一致。將鉆絲孔倒角與攻絲分開，減少了加工時間，使得操作簡單，縮短了循環(huán)時間。

（4）工序11的車非基面倒角由原來的卡尺及角度尺測量改為用樣板測量，減少了測量時間。

改善后工序雖然增加了，但總體的加工周期卻縮短了，操作者加工難度及勞動強度也相應(yīng)降低了。精益改善不是一步到位的，它是永無止境的，此次的改進只是針對工藝過程的改進。從價值流圖上看制造產(chǎn)品的進度及質(zhì)量是否滿足用戶要求是比較直觀的。

3 結(jié)束語

通過價值流圖，能比較直觀地看出哪道工序加工時間多、輔助時間多，為縮短生產(chǎn)周期，根據(jù)實際情況考慮哪些是可以減少的，那些是可以在下一個循環(huán)中改進的。只有循序漸進才能將改進的成果穩(wěn)固，使精益生產(chǎn)持續(xù)發(fā)展。