精彩凹印引領(lǐng)煙包印刷新航向

自2003年以來，我國煙草行業(yè)開始走上重組整合的道路，如今，大企業(yè)、大品牌、大市場的格局已基本形成。在這樣的大環(huán)境下，各煙包印刷企業(yè)都面臨著多種機(jī)遇和挑戰(zhàn)，“規(guī)?；?、低成本、高效率”也逐漸成為當(dāng)代煙包印刷的主要特色。為提高差異化競爭優(yōu)勢，煙包印刷企業(yè)紛紛在技術(shù)創(chuàng)新方面苦練內(nèi)功，研發(fā)了一系列先進(jìn)的煙包凹印技術(shù)。下面，筆者針對(duì)煙包凹印技術(shù)的特點(diǎn)和創(chuàng)新技術(shù)談一談自己的認(rèn)識(shí)。

煙包凹印特點(diǎn)

我國煙包的印刷需求主要體現(xiàn)在兩個(gè)方面：其一，我國煙包設(shè)計(jì)以實(shí)地色塊為主，且大部分煙包的主題圖像以抽象圖案為主，網(wǎng)目調(diào)圖像運(yùn)用相對(duì)較少，因此，在煙包印刷過程中，要求煙包實(shí)地部分色相穩(wěn)定，色彩飽和度高；其二，我國煙草行業(yè)重組和卷煙品牌整合的工作已基本完成，單個(gè)卷煙品牌的規(guī)模較大，因此要求煙包印刷具備生產(chǎn)效率高、生產(chǎn)成本低的特點(diǎn)，而這些需求恰恰是凹印的優(yōu)勢所在，這也是凹印在煙包印刷領(lǐng)域得到廣泛應(yīng)用的主要原因。

1.色相穩(wěn)定，色彩飽和度高

凹印產(chǎn)品的色相和飽和度是由凹版的網(wǎng)穴深度及凹印油墨的黏度來決定的。由于凹版表面鍍鉻層的硬度很高，因此凹版的網(wǎng)穴深度在實(shí)際印刷過程中是基本不變的，而凹印油墨的黏度則需操作人員進(jìn)行定期檢測或利用凹印油墨自動(dòng)黏度控制系統(tǒng)進(jìn)行控制，以達(dá)到良好的油墨黏度控制效果，使凹印能輕松滿足煙包印刷對(duì)色相穩(wěn)定性的要求。同時(shí)，凹印的墨層厚度較大，因此凹印產(chǎn)品的色彩飽和度也相對(duì)較高。

2.生產(chǎn)效率高，生產(chǎn)成本低

目前，國產(chǎn)凹印設(shè)備的印刷速度基本可達(dá)200米/分鐘以上，相當(dāng)于先進(jìn)膠印設(shè)備印刷速度的2倍左右。另外，凹印設(shè)備能夠?qū)崿F(xiàn)卷筒紙連續(xù)印刷，以及聯(lián)機(jī)壓凹凸、模切等高效自動(dòng)化生產(chǎn)，相比其他印刷方式，具有生產(chǎn)效率更高、生產(chǎn)成本更低、更適合煙包大批量印刷生產(chǎn)的優(yōu)勢。

煙包凹印新技術(shù)

圍繞“規(guī)?；?、低成本、高效率”的主題，國內(nèi)煙包印刷企業(yè)進(jìn)行了大量的技術(shù)研發(fā)工作，并取得了顯著成果。在此，筆者將重點(diǎn)介紹煙包凹印中的卷筒紙分段凹印和多工藝集成凹印兩種新技術(shù)。

1.卷筒紙分段凹印技術(shù)

卷筒紙分段凹印技術(shù)的工藝流程為：凹印→全息定位燙印→模切（帶壓凹凸）→成品。

(1)卷筒紙凹印過程采用無縫拼接方式進(jìn)行雕版拼接，每張紙可減少10mm左右的叼口耗用量，相當(dāng)于節(jié)省了近2%的紙張耗用成本，因此卷筒紙凹印技術(shù)特別適用于大規(guī)模煙包印刷，可使煙包印刷企業(yè)獲得可觀的經(jīng)濟(jì)效益。

(2)卷筒紙定位燙印技術(shù)的主要優(yōu)勢在于：①生產(chǎn)效率高，單張紙全息定位燙印的速度一般為5500張/小時(shí)，而卷筒紙全息定位燙印的速度一般為80米/分鐘（約9795張/小時(shí)）；②套印精度高，一些業(yè)內(nèi)人士擔(dān)心卷筒紙定位燙印如此快的速度會(huì)對(duì)套印精度造成影響，而實(shí)際上，由于卷筒紙定位燙印技術(shù)使用的是電機(jī)模擬跳步技術(shù)，其套印精度反而比單張紙定位燙印的套印精度更高。一般，單張紙定位燙印的套印誤差為±0.10mm，而卷筒紙定位燙印的套印誤差為±0.05mm，且產(chǎn)品燙印合格率基本保持在99%以上；③燙印效果好，卷筒紙定位燙印的實(shí)現(xiàn)過程為線接觸，燙印箔內(nèi)的空氣可被完全排盡，燙印產(chǎn)品表面光亮，因此卷筒紙定位燙印技術(shù)擁有單張紙定位燙印技術(shù)所無法超越的防偽功能。

(3)卷筒紙模切過程可同時(shí)完成壓凹凸和模切兩道工序，這樣不但能提高煙包質(zhì)量，還可提高煙包印刷的生產(chǎn)效率。

2.多工藝集成凹印技術(shù)

對(duì)于集多種工藝于一身的薄型煙包印刷，因薄型紙需要在多種工序之間流轉(zhuǎn)，伸縮變化較大，因此難以滿足各個(gè)工序的生產(chǎn)工藝條件，特別是對(duì)套印精度要求很高的膠印、網(wǎng)印和壓紋工藝，往往容易導(dǎo)致煙包印刷生產(chǎn)效率低、合格率低、產(chǎn)品質(zhì)量差。為解決上述問題，專注于煙包凹印技術(shù)的研發(fā)人員通過多次試驗(yàn)，攻破了以下三大技術(shù)難關(guān)，最終實(shí)現(xiàn)了多工藝集成凹印技術(shù)。

(1)解決了普通鐳射紙的版縫問題和卷筒紙凹印套印問題，實(shí)現(xiàn)了無版縫鐳射紙的卷筒紙凹印生產(chǎn)。

普通鐳射紙存在人眼可識(shí)別的明顯版縫，一般版縫寬度為1～3mm，若應(yīng)用于卷筒紙凹印生產(chǎn)工藝，將會(huì)因版縫問題產(chǎn)生大量廢品，而無版縫素面鐳射紙則可大大提高產(chǎn)品的合格率。同時(shí)，由于普通鐳射紙反光度極高，當(dāng)將套印光標(biāo)直接印刷在其表面時(shí)，容易導(dǎo)致套準(zhǔn)識(shí)別系統(tǒng)報(bào)錯(cuò)，影響套印精度。對(duì)此，研發(fā)人員設(shè)計(jì)了一種專用紙張，解決了普通鐳射紙?jiān)谶M(jìn)行卷筒紙凹印生產(chǎn)難以套準(zhǔn)的缺陷。

(2)通過優(yōu)化壓凹凸輥工藝參數(shù)及應(yīng)用壓凹凸輥防錯(cuò)位和過壓保護(hù)技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了凹印與壓凹凸工藝的集成生產(chǎn)技術(shù)。

目前，常規(guī)的凹印聯(lián)機(jī)壓凹凸工藝基本上都是在厚卡紙上實(shí)現(xiàn)的，而薄型紙?jiān)诎加÷?lián)機(jī)壓凹凸過程中容易因公母版錯(cuò)位而形成剪刀口，從而導(dǎo)致煙包爆口現(xiàn)象，大大增加廢品率。對(duì)此，研發(fā)人員通過對(duì)聯(lián)機(jī)壓凹凸輥進(jìn)行重新設(shè)計(jì)，使薄型紙凹印聯(lián)機(jī)壓凹凸工藝得到了規(guī)模化生產(chǎn)應(yīng)用。

(3)通過優(yōu)化凹版工藝參數(shù)、提升凹印油墨性能，實(shí)現(xiàn)了凹印與膠印、網(wǎng)印工藝的集成生產(chǎn)技術(shù)。

通過調(diào)整凹版的雕刻參數(shù)及凹印油墨的性能，采用激光雕刻工藝實(shí)現(xiàn)深網(wǎng)穴凹印，以及在層次還原上設(shè)定多層次雕刻參數(shù)，采用凹印專用光變防偽油墨同樣達(dá)到了膠印層次感強(qiáng)及網(wǎng)印墨層厚實(shí)的效果。

以上所述便是多工藝集成凹印技術(shù)，該技術(shù)解決了多工藝、多工序生產(chǎn)過程中容易出現(xiàn)的工序間套印不準(zhǔn)、生產(chǎn)效率低、過程控制不當(dāng)、紙張伸縮變形等問題。經(jīng)過多批次生產(chǎn)驗(yàn)證，采用該技術(shù)生產(chǎn)的煙包產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，合格率可提升近6%，總體生產(chǎn)速度也提升了7倍以上，完全符合煙包印刷“規(guī)?；?、低成本、高效率”的生產(chǎn)需求。

本文提到的卷筒紙分段凹印技術(shù)和多工藝集成凹印技術(shù)只是眾多煙包凹印新技術(shù)的一小部分，隨著現(xiàn)代科技的發(fā)展以及機(jī)械制造水平的提升，今后將有越來越多的煙包凹印新技術(shù)誕生，而且我國煙草行業(yè)的飛速發(fā)展和卷煙品牌的進(jìn)一步整合，必將推動(dòng)煙包凹印技術(shù)實(shí)現(xiàn)跨越式發(fā)展。