必須大力關注水性凹印油墨

2011年國家頒布了有關水性油墨的兩個重要標準：GB/T 26394-2011《水性薄膜凹印復合油墨》與GB/T 26395-2011《水性煙包凹印油墨》，明令從當年9月15日開始執行，至今已有一年。GB/T 26394-2011主要針對食品軟包裝市場，GB/T 26395-2011則針對煙包市場。食品軟包裝市場自GB/T 10004-2008《包裝用塑料復合膜、袋干法復合、擠出復合》開始執行起，禁苯已逐步成為業內共識，復合產品溶劑殘留總量控制在10mg/m²也已成為業內普遍的標準。凹印工藝距摘掉“不環保”帽子的最后一步，即VOC排放，僅一步之遙。因此從油墨方面入手，建立水性薄膜凹印復合油墨國家標準迫在眉睫，按筆者的理解，一年前國家推出GB/T 26394-2011，初衷應該就在于此。

同樣是水性凹印油墨，GB/T 26395-2011所針對的水性煙包凹印油墨，由于是在卡紙等吸收性承印材料上印刷，油墨可以通過紙張纖維的滲透與吸收，在承印材料上形成墨膜。因此，表印的水性煙包凹印油墨在煙包印刷業的推廣比較順利，當然，這同煙包印刷業利潤比較豐厚、煙包印刷企業投入也較大、煙草行業對煙包質量控制也很嚴有關。而水性薄膜凹印油墨，針對的是低利微利的復合軟包裝市場，承印在沒法滲透吸收的薄膜上，而且這些薄膜由于樹脂極性不同，既有極性的聚酯PET、尼龍PA、聚氯乙烯PVC，也有非極性的聚丙烯PP和聚乙烯PE，油墨在各種薄膜上的附著力成為首要問題。同時，由于薄膜軟包裝行業原先在使用的溶劑型凹印油墨價格的挑戰性，水性薄膜凹印復合油墨在成本上也不占優勢。因此，GB/T 26394-2011雖然同樣是實施了一年，但據筆者所知，水性油墨在凹印薄膜軟包裝行業的應用并不順利，普及面不夠，凹印薄膜軟包裝市場基本上仍然是溶劑型油墨的天下。

對GB/T 26394-2011標準的基本評估

用水性油墨取代凹印薄膜軟包裝行業長期在使用的溶劑型油墨，初衷是好的，是為了解決薄膜凹印過程中很難避免的有機溶劑排放，即VOC問題。同時，用水性油墨代替溶劑型油墨，希望將日益昂貴的溶劑成本降下來，以降低軟包裝行業的制造成本。但是，GB/T 26394-2011標準推行一年來，效果并不明顯。已經在使用水性薄膜凹印復合油墨的企業，既沒有因為對社會的貢獻而贏得更多的訂單，也沒有從推廣水性油墨中獲得更多的利潤。這是為什么？

排除政府有關部門監管不力，對良莠不齊的凹印軟包裝企業沒有區別對待，因而造成“干得好的不得利、干得差的不受罰”這種不公平因素，如廣東省政府曾經發布過DB44/815-2010《印刷行業揮發性有機化合物排放標準》，要求控制印刷過程中的有機溶劑排放，否則將加重處罰，原以為這項舉措將大大推動水性油墨在珠三角地區的應用，但就這一年溶劑型油墨與水性油墨增長量分析，目標顯然沒有達到，珠三角地區至今仍然是溶劑型凹印油墨的泛濫區。在此，僅就問題的內因，即水性凹印油墨目前存在的主要問題與GB/T 26394-2011標準本身的不足來加以分析，以尋找出問題的真正原因。

1.對有機溶劑的寬容

GB/T 26394-2011對有機溶劑含量的最大上限是30%，這同前幾年的醇水型凹印油墨中醇類物質50%的比例相比，已經進步了不少，但離不含或很少含有機溶劑的水性油墨定義來說，差距還很大。對水性油墨中有機溶劑的含量，我國并不是沒有標準，據筆者所知，我國環境保護部門對水性油墨定義中有機溶劑含量的上限是5%，比GB/T 26394-2011中規定的上限30%要嚴得多。另外，GB/T 26394-2011和GB/T 26395-2011兩個標準的表1技術性能一欄中，均以相同的方式，即“乙醇、異丙醇、正丙醇含量”來表達有機溶劑的許可含量。如此強調醇類溶劑，其實說明這類水性油墨還沒有脫離醇水型凹印油墨的陰影，離真正的水溶性或水基油墨還有距離。而且，GB/T 26394-2011對允許檢出的有機溶劑最大限量，盡管是ppm級，但也有苯、甲苯、乙苯、二甲苯、苯乙烯、正丁醇、丁酮、4-甲基-2-戊酮、環己酮共9項；GB/T 26395-2011標準中除了包含這9項，還增添了丙二醇甲醚、醋酸乙酯、正丙酯、異丙酯、正丁酯、丙酮6項，總共達15項溶劑。不能說因為GB/T 26395-2011針對的是要求相對較高的煙包，所以在與之相關的水性油墨中也添加了常用于溶劑型凹印油墨的檢測項，其實如果水性油墨本身并不含此類有機溶劑，根本就沒有必要添加之。現在這么做，其實反映的是水性油墨制造企業的底氣不足。

2.缺乏對水性油墨環保特性的重要限定

并不是所有的水性油墨都是環保油墨，如果水性油墨無控制地使用染料，水性金屬油墨采用銅鋅粉，大量地使用氨水，這樣的水性油墨未必就是環保油墨。因此，即使是對于用水稀釋的油墨，也必須要有環保特性的限定，不能魚目混珠。我們現在所說的水性油墨，從字面上解釋，是水溶性或水基油墨，油墨樹脂可以水溶，但前提是樹脂必須先胺化。水性油墨制程中的第一工序，即樹脂胺化工序，在蒸汽作用下，將丙烯酸樹脂、有機胺以及適量的水，制成俗稱“凡立水”的水性樹脂溶液。從凡立水工序開始，水性油墨中的水，其實已經不是本來意義上pH=7的自來水了。毋庸諱言，水性油墨中起堿性作用的物質，不會全部是價格較貴的有機胺，不少配方中會添加氨水，或NaOH、NaHCO₃等。氨水氣味很大，不僅是水性油墨制造企業，就連印刷企業的水性油墨印刷工序，都會彌漫著濃郁的氨水臭味，不僅影響環境，也會影響到氨在印品上的殘留。國家環保總局從2007年開始就已經在限定水性油墨中的氨含量了，對氨及其化合物的限定是≤3%，并明確列為有害物。而作為水性油墨產品標準的GB/T 26394-2011，在這個重要問題上卻遺漏了。

3.對必須添加的助劑，缺乏明確的禁止添加物質表

水性油墨既然是油墨，就必然無法回避油墨的印刷適性這一重要課題。其實所謂印刷適性，很大程度上指的就是油墨的潤濕性能，即油墨的表面張力數值。水性油墨中常用作表面活性劑的助劑中有一類物質—乙二醇醚及其酯類，此類溶劑的沸點較高，干燥較慢，表面張力在28～30mN/m，對增強油墨的潤濕能力是一種極好的助劑。但是此類溶劑對人體有害，不僅我國，世界上其他不少國家，也都已將其列為油墨中禁止添加的物質。國家環保總局2007年頒布的HJ/T 371-2007《環境標志產品技術要求 凹印油墨和柔印油墨》中明令在油墨中不準添加乙二醇甲醚、乙二醇甲醚醋酸酯、乙二醇乙醚醋酸酯與二乙二醇丁醚醋酸酯，當時的禁令清單中沒有包含油墨界還在用的乙二醇乙醚。而恰恰是這個乙二醇乙醚，在其他國家的油墨界現已被列入禁止使用的NL表，但在國內，很遺憾，我們還能在某些產品中尋找到它的蹤跡。國際上通行的是逆向清單作法，只要發現了某些物質有毒需要禁用，就可以在定期的補充清單中加以修正，這本身是允許的，也是國際油墨制造業都在實施的。但很可惜，應該在2011年制定的GB/T 26394-2011和GB/T 26395-2011標準中修正的這一參數，我們并沒有看到，這兩個水性油墨國家標準都回避了這一修正的機會，使我國水性油墨的環保水平還停留在2007年的水平，這不能不說是一個很大的遺憾。

4.水性油墨干燥性能沒有得到明確限定

水性凹印油墨應該是溶劑型凹印油墨的最佳替代產品，因此作為凹印油墨的一個重要屬性，即油墨的干燥性能，應該在產品標準中有所體現，但在GB/T 26394-2011中并沒有被明確限定。凹印工藝的一個重要特點是它的干燥方式：絕大多數凹印機采用熱風烘干系統，采用機組式結構，即每一個印刷單元上都配置獨立的烘干裝置。調節凹印機的烘干性能，主要圍繞加熱功率、風量、風速等幾大要素加以平衡。對于薄膜凹印機，由于必須考慮到烘干時熱量對薄膜拉伸變形的影響，從而影響到印刷套準精度，故而必須要限定烘箱長度，不能像紙張凹印機那樣可以通過延長經過烘箱的紙路來加強干燥能力。因此，油墨本身的干燥性能必不能回避，凹印油墨對初干性能的評估和控制，是凹印油墨質量指標的一個重要方面。凹印油墨國家和行業標準中，專門有初干長度的測試方法。這個測試方法，筆者認為即使對水性油墨也是應該涵蓋的。水性油墨不應該因自己的水溶性而放棄對凹印油墨初干性的控制，從而降低自己的印刷速度。

產品標準是產品質量的反映

GB/T 26394-2011標準的不足，其實反映的是現階段水性薄膜凹印復合油墨產品性能與質量水平的不足。之所以水性凹印油墨至今沒有對溶劑型凹印油墨構成市場威脅，筆者認為，在下列方面水性凹印油墨還存在不可忽視的軟肋。

1.溶解性

凹印上墨方式采用短墨路，即版輥上墨，刮刀將版輥上多余的油墨刮去，在橡膠壓輥的作用下，油墨轉移到承印材料上。從刮刀作用點到油墨轉移點的距離，作最大限度估計，絕不會超過印刷版輥1/4周長的長度。如果由于工藝上的考慮，將刮刀位置提升到靠近壓印點，則相鄰距離更短。這種墨路的風險在于，如果刮刀上嵌有異物，則等不到油墨本身的潤濕性能將異物拉出的細線流平，細線必然轉移到承印材料上，形成刀線（或稱刀絲）。凹印使用溶劑型油墨時，無法避免刀絲的原因，除了環境因素造成的異物嵌進刮刀之外，主要原因在于溶劑型油墨使用的混合溶劑的溶解性波動問題。

凹印混合溶劑一般由2～3種溶劑組成，決定混合溶劑配方的核心技術是溶劑的溶解性、表面張力與干燥性三大要素。溶劑的溶解性同油墨所使用樹脂的溶解度參數δ密切相關，如聚氨酯樹脂的溶解度參數約在10.0，因此混合溶劑的溶解性也應該設計在10.0左右。當然，溶解度參數相接近，合理誤差在±15%～20%，這僅僅是溶解性三要素之一。其他兩要素分別是極性相似而相近，相近而相溶的極性原理和所謂的溶劑化原則，即需要溶解的樹脂（溶質）同溶劑相互作用的前提必須是一個親核，一個親電，或者說一個放出電子，一個吸收電子。

混合溶劑溶解度參數計算同溶劑的體積參數相關，因此為了溶解δ=10.0的聚氨酯樹脂，就必須要尋找混合后的溶解度參數相接近的配方。我們以乙醇和醋酸乙酯混合為例：乙醇的溶解度參數在12.7，醋酸乙酯的溶解度參數在9.1，按照溶解性特點的設計，一般采用醋酸乙酯∶乙醇=80∶20。

這樣的混合溶劑設計可以保證油墨在靜止狀態下的溶解性，即目前油墨制造業要求的12個月產品保質期的基本條件，油墨在儲存期無明顯分層，不沉淀結塊。但是如果在目前的凹印機開放式印刷單元狀態下，就必須考慮由于混合溶劑中這兩種組分干燥速率的不同所造成的溶解性波動。

需要表述一個溶劑干燥速率的概念：溶劑的干燥速率是一個相對值，是根據被測溶劑的蒸發時間與正丁酯的蒸發時間計算出的一個比值（沒有單位），業界常用其來衡量溶劑的干燥性能。常用的測定與計算方式為：干燥速率=被測溶劑90%揮發時間÷正丁酯90%揮發時間。

以上述混合溶劑中的兩種溶劑為例，經測算，乙醇的干燥速率約在203，醋酸乙酯的干燥速率約在525，很顯然，醋酸乙酯的干燥速率比乙醇要快1倍半。因此由于兩者干燥速率的嚴重差異，混合溶劑中醋酸乙酯揮發快，而乙醇揮發慢，在溶劑揮發條件下，原先調配好的80∶20的比例朝醋酸乙酯比例逐漸減少，而乙醇比例逐漸加大的趨勢發展。混合溶劑原先的溶解性隨著乙醇含量的逐漸增多而產生變化，溶解度參數由原先的9.9朝10.0以上偏離。當混合溶劑的溶解度參數超過聚氨酯溶解度參數10.0的15%以上，即δ達到并超過11.5左右，原先分散良好的油墨就有可能重新凝結成顆粒，形成溶解性故障。在這種條件下，若顆粒嵌入刮刀，凹印的刀線故障就必不可免。

水性凹印油墨不存在混合溶劑由于混合比例與揮發比例不匹配造成的溶解性問題。因為當水性油墨中的溶劑控制在5%以下，水性油墨的溶解性主要由胺化了的水性樹脂溶液（即凡力水）來決定。水性油墨制程中用凡力水與顏料預制色漿，也稱基墨，細度很高，一般都低于5μm，用刮板細度計檢測，有時只有2～3μm。水性油墨色漿即基墨的儲存和保管很容易，研磨即分散后的色漿不容易結塊，不少水性油墨制造企業的制程均采用預制色漿作為半成品，隨時用隨時取，而不必每一次均從色漿做起，就是因為其色漿的溶解性穩定的緣故。

但是，由于水性油墨的水性溶液具有可逆性特點，色漿或基墨在干燥后仍然會被水重新溶解，因此水性油墨成品中必須要包含使之不可逆的物質—水性乳液。水性乳液同水性油墨在薄膜等非吸收性承印材料上的附著性能有關，同水性油墨的耐磨和耐刮擦性能有關。水性乳液的質量決定了墨膜耐抗性的質量，因此水性油墨完全的構成中必然包括色漿、乳液，及必須的助劑和適量的水。

水性乳液同色漿的溶解性和干燥性配合的好壞，直接影響水性油墨的溶解性和分散性。有些品牌的水性油墨，安全儲存期只有6個月，超過6個月就有可能產生沉淀、分層，即使重新攪拌后也難以再生，其實這就是溶解性問題，即色漿同水性乳液的配合問題。水性油墨出現溶解性問題，而且是使用凹印轉印機構的水性油墨，必然會造成刀線故障。溶劑型凹印油墨出現的問題，水性凹印油墨同樣會出現，有時候甚至更嚴重。而這一切，不少水性油墨制造企業知之并不多，還在不斷摸索中。就像日本的水性凹印油墨，曾經風光過一陣，但后來因為故障過多，索賠過多，甚至連當時排名世界油墨制造業前五位之內的著名油墨制造企業，也不得不放棄。

2.干燥性能

干燥性能差是水性凹印油墨目前無法跟溶劑型凹印油墨匹敵的主要原因之一，其理由主要有六點。

(1)水性油墨中用的水，其蒸發潛熱很大，在常溫下揮發得比較慢，若要使之蒸發，需要更多的熱量。如普通水25℃時的蒸發潛熱高達1043千卡/磅，而溶劑型油墨常用的乙醇的蒸發潛熱只有240千卡/磅，水的蒸發潛熱是乙醇的4倍以上。因此業內的共識是：水性油墨的干燥需要更多的能源，即必須增大印刷機的干燥功率。

(2)凹印的墨膜比較厚，若承印在紙張等吸收性材料上，油墨還可以通過紙張纖維的滲透吸收來幫助干燥；但若承印在非吸收性的薄膜材料上，墨膜只能堆積，慢慢干燥。凹印一直自詡的墨色厚實此時便成了拖累。同樣是在薄膜上印刷，柔印僅僅依靠墨膜薄就能將印刷速度提升到600米/分鐘，這毋庸爭辯的事實說明墨膜厚薄在干燥方面的重要性。水性凹印油墨在無法改變墨膜厚薄的情況下，在干燥方面的困難更大。

(3)為加大凹印機的干燥功率，一種方法是增加熱量，另一種方法是增加烘干裝置的長度。但這兩種方法必然要顧忌到薄膜受熱后的變形，從而影響凹印機的套準精度。目前國內軟包裝行業使用的各種薄膜，還是以PP、PE等維卡軟化點比較低、受熱容易變形的材料為多；變形比較小的PET等材料，一方面用得少一些，另一方面為節約成本也在不斷地減薄。如果不顧忌薄膜變形，強行使用伺服型凹印機印刷，意圖用凹印機的先進控制技術來彌補干燥的不足，很可惜，由于目前的自動控制系統還無法對材料變形做出有效補償，這種試驗早已失敗，加大干燥功率的設計基本行不通。

(4)凹印機烘干功率不變，通過改變烘干系統的風量、風速來加大烘干能力，但這種嘗試也屢屢碰壁。凹印企業，包括凹印機械制造企業，改變風量的辦法主要是加大風機的風量，或改變風管轉彎曲線，減少風阻。但效果不明顯，僅僅用風的流速無法徹底干燥墨膜，而且，風速的提升受制于風機的基本構造，風壓上不去，風速想上也上不了。

(5)凹版網穴深度是決定凹印墨膜厚度的主要原因，減少墨膜厚度可以從降低凹版網穴深度入手。這其實是一個非常好的課題，兩年多前，筆者就經手過，稱之為凹版的淺版化。很可惜，這個課題的夭折不是由于技術問題，而是陷入了麻煩的外國管理者和中國技術人員的信任問題，因此電雕凹版淺版化的試驗與實施，目前還無法對加快水性油墨干燥提供幫助。

(6)常用于調節水性油墨干燥的方法是增加溶劑，尤其是利用沸點較低的醇類溶劑來幫助干燥，筆者猜度GB/T 26394-2011列出的醇類溶劑含量很可能就是針對此點。增加有機溶劑的含量，這一方面又走上了有機溶劑VOC的老路，另一方面，對水性凹印油墨的溶解性和穩定性也埋下了隱患。前述日本一家國際油墨制造業排名前五位之內的油墨制造企業的前車之鑒，已是明證。

其實從國內水性凹印油墨一上市，筆者就一直在關注它，尤其是水性油墨的干燥性能，希望能看到國內同行早日解決這個問題，以解決困擾凹印行業多年的VOC排放問題。但是，除了看到凹印行業至今還不停地在呼吁將凹版減淺，將凹印機烘干能力提升之外，并沒有看到實質性的明顯進步。產品如此，我們要求產品標準不如此，怎么可能？

3.對復合強度的要求

GB/T26394-2011對復合產品剝離強度下限的要求定為0.6N/15mm，這同GB/T 10004-2008對下限的要求是吻合的。但是，GB/T 10004-2008在0.6N/15mm的剝離強度之上，還列出了幾個等級：普通級0.6N/15mm以上，水煮級2.0N/15mm以上，半高溫蒸煮級3.5N/15mm以上，高溫蒸煮級4.5N/15mm以上。同上述要求相比，水性薄膜凹印復合產品的剝離強度估計是有問題的。

復合產品的剝離強度首先在于作為水性油墨連結料的水性丙烯酸或水性聚氨酯同膠黏劑的配合。作為水性膠黏劑方面的知名產品，羅門哈斯的水性膠黏劑應該是很有代表性的。據筆者所知，該水性膠黏劑的黏合力可以勝任食品輕包裝，如餅干、糖果、休閑食品等，若要提升到水煮、蒸煮級別，水性膠黏劑還是有缺陷的。當然，一旦水性膠黏劑質量提升了，也有可能勝任水煮、蒸煮級別的包裝，就像無溶劑膠黏劑，以前也只能用于輕包裝，但據說現在已能承擔水煮級別的任務。希望水性油墨連結料同提高了黏合性能膠黏劑的配合問題也能順利解決，而不要拖了后腿。

水性油墨與無溶劑膠黏劑的配合，一直是筆者關注的問題。因為無論是環保性，還是成本，或是產能，這兩者都是一個很好的配合。但是水性丙烯酸或水性聚氨酯，同無溶劑膠黏劑的主要材料聚氨酯雙組分膠黏劑的配合，是一個很重要的需要解決的問題。

水性油墨與溶劑型膠黏劑現在已有很好的配合，只是現在的剝離強度還不是很理想。由于水性油墨應用想要解決的是VOC問題，但溶劑型膠黏劑恰恰存在嚴重的VOC問題，所以這種配合存在著明顯的相悖，當然我們希望這只是一個暫時的相悖，隨著水性膠黏劑問題的解決，這種相悖也會解決。

需要提出一個問題引起業內同仁的注意：剝離強度低同水性油墨干燥后墨膜中水的殘留量過多有關。若墨膜中水分殘留量過高，墨膜過嫩，油墨的耐抗性變差，即使在復合工序涂上了膠黏劑，剝離時往往會從薄膜與油墨這一層分離。解決這一問題的途徑只能是解決水性油墨的干燥問題。

對水性凹印油墨的展望

水性凹印油墨有良好的發展前景和市場潛力，只是目前還有許多工作要做。

水性凹印油墨可以從水性柔印油墨發展過程中得到有益的借鑒。水性柔印油墨剛開始時也僅在紙張上應用，但是市場把水性柔印油墨逼到了必須要解決在非吸收性承印材料上的附著問題，如在雙面淋PE膜的白底白卡上的附著，在薄膜不干膠材料，尤其是透明薄膜不干膠材料上的附著，在PVC收縮膜與PETG收縮膜上的附著，在聚烯烴（如PE、PP）薄膜上的附著……水性柔印油墨解決在非吸收性承印材料上的附著有兩個關鍵技術：合適的水性乳液和合理的助溶劑。

水性油墨，不論是凹印油墨還是柔印油墨，其基本框架是相同的：由水性溶液（凡力水）和顏料構成的色漿，水性乳液，助溶劑，必要的蠟助劑，消泡劑，防腐劑，調節潤濕能力的表面活性劑。早期的水性柔印油墨也會用有機溶劑調節油墨的初干性，幫助水性油墨干燥，但現在的水性柔印油墨，更注重水性乳液的選擇，用不同的水性乳液來控制水性油墨的初干性與徹干性。

比較水性柔印油墨與水性凹印油墨的不同，首先要比較柔印方式與凹印方式的不同。柔印采用網紋輥上墨方式，經刮刀刮去不必要的油墨后，網紋輥上的油墨先轉移到印版上，然后，起碼經版輥周長一半的長度，才轉移到承印材料上。很少會見到柔印的刀絲，即使與凹印在同一個生產環境中，用同一型號的油墨，用相同的金屬刮刀，我們只見到過凹印的刀絲，但不會見到柔印的刀絲。幫了柔印一個大忙的是它的墨路，即使金屬刮刀拉出刀絲，但轉移到承印材料上時，油墨本身的流平特點早把刀絲填平了。

柔印的墨膜比凹印要薄。根據筆者以前積累的統計數據，溶劑型凹印油墨（濕墨）在薄膜上的耗墨量約7g/m²，而溶劑型柔印油墨在相同條件下的耗墨量約2g/m²，這里包含了使用時的耗墨與清洗時的耗墨。墨膜薄，決定了柔印干燥比較容易，筆者當年敢于在北京一家知名凹印企業用他們新引進的衛星式柔印機，用600米/分鐘的速度在薄膜上印刷，賭的就是這一把。

除此之外，水性柔印油墨與水性凹印油墨沒有太大的區別，該加的助溶劑要加，該加的表面活性劑也要加，水性油墨少不了消泡劑，當然也要添加。

至于凹印油墨必須要解決的溶解性問題與干燥性問題，選擇合適的水性乳液是關鍵，助溶劑可以幫助建立偶聯層，對水性油墨在薄膜上的附著力，對提高復合薄膜的剝離強度，也有明顯的作用。水性油墨的表面張力比溶劑型油墨要高，因此溶劑型凹印油墨常有的刮不干凈的污版故障，水性凹印油墨就很少有。

為解決凹印工藝采用溶劑型油墨造成的VOC問題，水性凹印油墨應運而生，這既解決了有機溶劑排放造成的污染，也節約了一大筆溶劑費用。在凹印薄膜軟包裝行業推廣水性油墨，即使在降低成本上也有著極大的意義。因此，油墨制造業更好、更快地解決水性油墨目前還存在的問題，為凹印企業提供更安全、更穩定的水性油墨，功莫大焉！

至于產品標準，筆者堅信：產品標準是產品實際性能、實際質量的反映，只有產品好才可能標準好，我們期待水性凹印油墨的產品與標準都能更上一層樓。