輪胎里的IT基因

楊志杰

如果你來自北方，或許你從小就會了解一個饅頭的“出生”過程。如果你來自北方，又愿意想象，那么輪胎“出生”的過程，與蒸饅頭的過程十分相似。

人們的生活離不開輪胎，沒有輪胎，人們將寸步難行。輪胎的種類多種多樣，從轎車到公交車，從卡車到大貨車，從巨型推土機到飛機和坦克，輪胎幾乎是每一種交通工具的標配。與日常生活里總會見到的很多東西一樣，對于輪胎，人們即熟悉又陌生。

輪胎是怎樣被生產出來的？從“孕育”到“出生”，將經歷怎樣的一個過程？

在青島賽輪股份有限公司的生產車間里，每天都有著各色輪胎“出生”。這些輪胎與人們日常見到的并無兩樣，不同的是，他們的血液里在出生前就被注入了濃厚的IT基因。青島賽輪也憑此將企業的精密管理推向了新高度。

一條輪胎的“出生”

這是初冬的青島。在賽輪依海而建的園區道路上，偶爾會出現一兩個穿著工服的工人，在冰冷的海風里低著頭，快速行走，進入某個車間。

車間里，三三兩兩的工人，在不同的生產線上安靜地忙碌著。與外界的潮濕寒冷不同，車間里有著溫暖的空氣，刺鼻的橡膠味道和低沉的機器轟鳴聲。

這里大多數的機器設備都能“說話”，他們用標準的女性聲音提示工人該如何操作，以及需的材料和采用的工藝；同時，他們也將輪胎生產過程中的各種實時數據上傳到后臺系統，向管理者反饋第一手的生產信息和能耗信息。這些機器有的先天就具有說話的潛質，只需要與系統略做整合；有的則必須依靠后天的艱難改造才能發聲，對于賽輪來說，這是一個不小的工程。

即使是在最現代化的生產車間內，輪胎的“出生”仍要經過多道傳統工序，從零部件到成品，輪胎在巨大的生產車間內將輾轉幾個生產線。

好像做饅頭一樣，工人們首先需要將各種配料準備好，包括橡膠、炭黑、促進劑、防老劑、助劑等。不同性能的輪胎，配料的比重各不相同。

準備好的配料需要密煉，這類似于蒸饅頭前的和面，各種原料被混合在一起，在密煉機里加工，生產出“膠料”。

然后是壓延，裁斷和成型等環節。膠片、鋼絲和簾布等輪胎的骨架和血肉，在這一系列過程中被預黏合在一起，胎圈等各種部件也被制造出來，并在成型機上組裝成生胎。制造好的生胎如同已經切好的生饅頭，只等上鍋蒸了。

“蒸”輪胎被稱作硫化。硫化將增強生胎的強度，使其成為成品。不同的輪胎，根據需求不同，被設計出了不同的花紋和字樣，在硫化過程中，這些花紋將通過模具被刻在輪胎上。。

在賽輪，IT貫穿了上述整個過程。通過對RFID、傳感器、稱重儀表、條碼設備、生產設備、檢測設備等的集成，賽輪事實上為每條輪胎都建立了自己的IT數據檔案。

小張是硫化生產線上的工人，與所有生產線上的工友一樣，每天他們都會從機器邊的電腦上，看到當天各自需要完成的工作量。

賽輪的經營模式是以銷定產，銷售訂單的數據會通過ERP系統提交給生產計劃中心，生產計劃中心依靠系統，可根據各環節零部件及產品的生產時間、庫存、能耗等綜合因素，計算出每個生產環節每個人工作周期內的工作量，并將任務由系統下發到各個生產線和班組。而管理者也能看到各個生產線的實時工作進度。

小張面前的硫化機如同一個巨大的蒸鍋，放入其中的輪胎被氮蒸汽擴張，又被蒸鍋內壓，10分鐘左右一鍋輪胎就“蒸”好了。

這一天，這一型號的輪胎，每鍋需要“蒸”14分08秒。

輪胎“蒸”好后，首先要起名字，每個輪胎都會被小張貼上系統打印好的新的條形碼，然后這些輪胎將被送入臨時庫房。在輪胎生產的整個環節中，所有零部件和產品都會被反復貼上條形碼，條形碼起到記錄和識別的作用，這使得整個生產周期的產品追溯成為可能。

庫房并不遙遠，是分布在廠房內的一個開放式區域。“新生”的輪胎在此將被其他工友帶走，送入下一個環節：檢測。內容涉及外觀、均勻性、動平衡等，前者由人員檢查，后兩者依靠機器完成。手持PDA的工人們，在輪胎檢測完成后，掃描條形碼，錄入信息，合格產品被放到自動分揀線上，由機械手抓放到不同的區域，等待入庫，銷往全球各地；不合格的次品，進入循環回收工序。

所有的零件和成品，在廠房內都有著自己的庫房區域。他們在入庫時都會首先被掃描條形碼，工人將通過庫房邊上的平板電腦，獲知新生產出來的零件或產品的庫位。同樣，在零件或產品走向下一道工序時，系統也會根據生產時間等因素，智能選擇哪些貨物首先出庫。

在把成品送入臨時庫房后，周而復始的工作將重新開始。在另一個庫房區域，小張領取出生胎運送到硫化生產線生產。在把生胎放入蒸鍋之前，小張需要掃描它們的條形碼，如果不是這一工序的貨物，條形碼將無法識別，工序也無法進行。事實上，在所有的生產環節里都是如此。

IT驅動的商業

青島賽輪是國內最早將IT滲透到輪胎生產過程全周期的企業，這些技術中不乏物聯網、云計算、移動互聯、BI等熱門技術。

賽輪是一家擁有“IT驅動商業”基因的企業，早在成立之初，賽輪的公司名稱即為“青島賽輪子午線輪胎IT生產示范基地”，后來改名為青島賽輪。在賽輪公司副總經理、CIO朱小兵看來，賽輪這些年的快速發展主要是依靠了技術和IT的驅動。

輪胎的生產屬于離散性制造。輪胎行業有著工序多、關鍵點多、相對獨立、相互制約、難于控制和難于準確判斷全局等生產特點。這些生產特點讓企業在將產能轉換為產量，將銷售訂單轉化為生產訂單，將生產訂單轉化為生產進度時遇到挑戰。

按照朱小兵的描述，賽輪以生產計劃為主線，以工藝控制為中心建設的生產IT系統，幫助其實現了由離散性制造方式向協同和流程生產方式的轉變，也使得企業的管理實現了“所見即所得”。

IT將工人從原有復雜的操作中釋放了出來，他們只需要傾聽機器指令，閱讀工作任務，關注產品質量，提高工作效率就可以了。

像小張這樣的工人，每天的工作，重復而又精準。對于賽輪來說，掌握每個生產環節上每個工人的工作節拍至關重要，對工作節拍的精密管理將大大提高生產效率。以小張為例，一鍋輪胎“蒸”好需要14分08秒，設備并不停歇，小張的操作時間是可變量，但可以被采集，生產和操作時間被系統采集和分析，管理者就可以根據這些數據做出生產決策：降低小張的操作時間，為小張的某個工作周期制定工作任務，提高各環節工作效率。

目前，賽輪單班單機臺的最大穩定產量由系統應用前的120～160車達到了135～180車。

IT也幫助管理者們撥開云霧，為不同的管理人員，不同的角色，提供了不同的數據報表和決策支持。

此前，車間主任實地查看全鋼一期硫化工序數百臺硫化機一遍至少要兩個小時，IT系統幫助賽輪實現了工廠桌面化以后，每臺硫化機的生產情況在電腦上一目了然，車間主任可以根據自動報警系統的提示，有針對性地查看相關設備運轉狀態，做到先知先覺。

事實上，在輪胎的生產流程中，生產計劃調整是家常便飯。IT系統也幫助賽輪將計劃調整所需時間從40分鐘壓縮到了5分鐘以內。朱小兵說，時間成本節約的背后不僅僅是生產效率的提升，還使得機器重新啟動時預熱等環節減少，工藝流程實現高度銜接。

朱小兵認為，庫存是經營的萬惡之源，加大庫存會掩蓋經營過程中的所有問題，通過IT系統對臨時庫存實施先進先出等的管理，“以前需要1萬個生胎，現在有5000個就能保證生產的延續性了。”他說，生產的脫節是很大的浪費，不管理好庫存，資源利用率將嚴重降低。

在輪胎的生產過程中，最大的成本來自于原材料和能源，這兩項成本合起來占到了賽輪生產成本的86%以上。賽輪今年上線了能耗管理的物聯網系統，對500多個生產設備進行了改造，實現了能源采集和對能源設備、管線的監控。這個系統通過對企業全部能源消耗數據進行采集、分類、整理、查詢、綜合分析，將能源消耗量化分解到了每天、每個班組、每個機臺，為計算生產成本及考核能源消耗提供了準確的數據。

以IT為黏合劑和紐帶，整個賽輪變得像一個高度運轉的精密儀器，賽輪也由此成為工信部兩化融合的示范企業。

而在朱小兵的心里，這一切最為重要的是，青島賽輪通過IT系統，為每條輪胎都建立了自己的IT數據檔案，實現了產品的追溯，保證了每個輪胎的質量。“對于輪胎企業來說，生產合格率99.96%意味著只有0.04%不合格，但對于用戶來說，這0.04%的不合率則意味著100%的風險。”朱小兵說。