廠房鋼結構制作\\安裝及保證措施

摘 要:通過寶鋼熱軋工程廠房鋼結構制作、安裝，分析總結了鋼結構制作安裝過程中遇到的問題及保證措施，對類似鋼結構制作安裝有一定的借鑒意義。

關鍵詞:大型 工業廠房 鋼結構 制作 安裝

中圖分類號:TU39文獻標識碼:A文章編號:1674-098X(2011)04(c)-0098-02

1 廠房結構工程概況

本工程廠房主要由主軋跨、磨輥、主電室三部分組成，最大跨距33m，最大柱距24.4m，柱子采用變截面格構式柱，上柱為焊接實腹H型，下柱為雙肢格構式鋼管混凝土柱，柱長為23.4m，最大重量14.1t。吊車梁全部采用焊接H型鋼，吊車梁和柱采用簡支連接，并設有制動結構、輔助桁架及水平支撐，軌道采用全長焊接。屋面梁采用焊接H型實腹鋼屋面梁，屋面梁與廠房柱采用剛接接頭。

2 工程特點

(1)跨外吊裝多，使用的大型吊裝機械多

(2)安裝難度大，工期緊張，立體交叉作業多

3 鋼結構制作及安裝管理措施

(1)工程伊始，項目部借鑒以往鋼結構制作安裝工程中的經驗教訓，并結合本工程實際情況，選經驗豐富技術人員質量人員成立了“鋼結構協調小組”。

其主要責任:

①負責鋼結構制作和安裝過程中與技術、質量有關的施工全過程的質量控制及驗收工作。

②負責鋼結構施工過程中所發生的不合格品的控制工作。

③負責鋼結構在材料、制作、運輸及安裝過程中的組織協調工作。

④負責鋼結構圖紙和施工方案審核交底;負責開工前及施工當中的設計聯絡與協調工作。

⑤負責鋼結構制作和安裝進度計劃的編制、組織實施及考核。

⑥記錄和傳遞鋼結構制作安裝過程中業主的抱怨和申述，負責收集、整理和反饋質量信息。

⑦負責鋼結構質量保證資料的審核與報驗工作。

⑧負責鋼結構硬件和軟件交工。

(2)曾章建制，不斷完善質量管理機制。為了實現單位工程質量一次驗收合格率100%，單位工程優良率達到90%以上，努力創建“無缺陷”單位工程，創國家建筑工程“魯班獎”。結合本項目的實際情況，在技術質量控制關鍵環節及指標上提出如下目標:

①施工技術方案一次檢查通過率100%，實施率100%。

②鋼構件一次出廠驗收合格率100%。

③高強螺栓一次穿孔率100%。

針對以往工程鋼結構制作安裝中出現的問題，從全過程、全方位查找原因、制定措施，針對各方的要求主動做到有的放矢，各項準備和措施到位及時，同時還多次組織各級管理人員、生產骨干到兄弟單位參觀學習，取長補短，切實地認識到自己工作中存在的不足和差距，真正地體會到了“質量是企業的生命”的宗旨，使質量觀念和認識從思想根子上得到加強和提高。項目部根據本工程的實際情況有針對性地制定和完善了《鋼結構制作、安裝管理辦法》，各二級單位結合各單位的實際情況同時制定了行之有效的質量管理制度等文件，落實質量責任制，作到誰施工、誰負責;誰簽證、誰負責。貫徹質量與經濟利益掛鉤的原則，制訂了嚴格的質量獎罰制度，為保證施工過程中全面質量自控和監控，共同推動施工質量控制過程的發展和最終工程質量目標的實現，為質量工作的穩步提高打下堅實的基礎。

4 組織協調及進度控制

(1)在鋼結構設計階段，鋼結構協調小組曾幾次組織各級技術人員去中冶賽迪有限公司同設計人員溝通，對鋼結構圖紙提前進行審核，對圖紙中的有關技術問題同設計人員一起討論研究協商解決，并安排我單位專業技術人員去中冶賽迪有限公司協助設計人員一同進行鋼結構施工詳圖設計，對鋼結構圖紙有了更深刻的了解并及時反饋信息，為鋼結構制作安裝創造有利條件。

(2)在結構加工過程中，由于鋼構圖紙到圖晚，并且原材料不配套，鋼結構小組積極與物資部進行協調解決，根據安裝制作順序詳細編制原材料進廠計劃，并分層分批次跟蹤每天原材料進廠情況，對需要材料代用，由項目部鋼結構小組安排專人統一辦理。及時將所缺的材料發運到各個制作廠，確保制作安裝順利進行。

(3)在制作和安裝前認真審核圖紙，及時發現問題，所有技術圖紙上的問題統一由鋼結構協調小組與設計人員協商共同解決。在技術方案處理方面，在滿足制作質量要求的條件下，最大可能為安裝現場創造有利的條件。

(4)詳細認真編制鋼結構安裝計劃和鋼結構制作進度計劃，為了滿足現場安裝配套需要，鋼結構協調小組對鋼構配套制作進行全面的跟蹤和檢查，對制作中出現的問題及時處理，并對每個配小構件的制作，編制詳細的制作時間表，對所有構件出廠前進行一次認真的檢查，對質量有不足的，制定出切實可行的整改措施。

(5)根據現場實際情況及時調整安裝計劃。原安裝計劃300t汽車吊站位于廠房跨外，設5個站位，每個站位需要280～300構件，且18m天窗架在地面組裝。原計劃300t 吊車行駛路線占用北側，僅有一條20m寬的道路，路邊為各土建單位的鋼筋加工廠。由于構件無法配套，整體安裝工期延誤，并且每個站位安裝時間延長，整個道路堵塞，造成各土建單位各種材料無法按計劃進場，整體施工工期拖期。300t汽車吊原設5個站位僅安裝鋼柱、吊車梁、屋面系統等主要構件。安排制作廠加屋面系統等主要構件的制作，縮短300t汽車吊5個站位的安裝時間，增加人力和50t履帶吊數量，分兩組集中在地面組裝天窗架結構，再用150t履帶吊統一安裝天窗架、天溝等次要構件。安裝計劃調整后，鋼結構制作進度得到很大緩解，制作質量得到必要保證。300t汽車吊安裝時間縮短，原計劃33d，實際公用22d，機構臺班費未增加反而降低5.5萬元。因汽車吊安裝縮短，后續改為履帶吊，該吊車可根據現場情況靈活移動，使施工場地北側道路保保持暢通，為土建單位施工創造良好條件，現場整體施工工期得到保證。

(6)在安裝開始后項目部每天召開鋼結構現場協調會，在現場會上對已安裝和正在吊裝的構件質量進行溝通交流，掌握鋼結構制作中的問題和動向，及時協調和處理安裝和制作中存在的問題。認真檢查各單位工作中的不足之處，并采取有針對性的措施，做到抓大不放小，確保鋼結構制作安裝質量并滿足工期要求，創建精品工程。

5 鋼結構制作和安裝質量控制

(1)在鋼結構制作和安裝過程中，鋼構協調小組按照“管理精細化”的要求，深入每到工序，進行工序質量控制。以工序質量來保證成品質量，結合規范和圖紙要求，明確了各個工序質量控制點。加大檢查力度和深度，增加聯合檢察次數，提高了巡檢頻率，以減少和消除質量通病。

(2)在工序控制中制作廠召開了由監理、協調小組、公司領導、車間主任、班組長和生產骨干及技術質量管理人員會議，一道工序一道工序的進行講解，使大家明確了各個工序的質量要求。在此基礎上為了全面提高鋼結構制作、焊接質量，減少焊接飛濺、氣孔等通病的存在，通過對焊接電流、電壓調整控制，對所有保護焊氣體全部改為90%純氬混合氣體，并購置寒風防飛濺劑，焊前噴灑在焊縫區周圍，使焊縫的外觀質量比以前有了較大提高，做到主體結構焊縫無氣孔、飛濺的質量通病承諾。

(3)對主要鋼構件，在批量生產前采取“制作樣件(首件)經過質量確認→鎖定樣板施工工藝→調整解決各相關工序間及工藝上的矛盾→深入工序進行工序質量控制”的管理理念指導下，高標準的進行樣件制作，經檢驗、互檢和專檢合格，報項目部及監理等進行聯合檢查驗收確認后，再組織車間、班組按不低于此件的標準批量生產。這項措施的實施，使構件的一次點合格率和外觀質量有了較大提高。

(4)為確保成品構件涂裝的外觀質量，制作單位采取了高壓無器噴涂工藝，制造分公司花費了每月5萬元的租金租用了一間2萬平方米的廠房，作為該公司成品構件擺放堆場和面漆的涂裝場地。同時加強成品構件的運輸保護，落實專人負責對成品構件裝車、運輸過程中的監控，并針對構件保護的不足，制定了具體措施，采取用木塊、橡皮墊、尼龍布、草繩或鋼絲繩套橡皮管或直接用尼龍帶吊裝等方法，防止構件與構件間、構件與支點間及封車和運輸過程中的損傷和對油漆的破壞。采取這些措施后構件的保護有了很大的改觀。

(5)實行產品質量與工資獎金總額掛鉤的質量問題罰款制度，除對平時違反工序管理規定的罰款外，對未按技術規定執行和存在較多質量通病的進行內部通報，并進行加倍罰款處理，壞的罰，好的獎，充分發揮經濟杠桿在質量工作中的作用。在整個制作安裝范圍內形成了嚴格管理出精品的氛圍。

(6)主軋跨，主電室土建基礎施工采用整體大開挖方式，施工現場形成一個寬達72m的基坑，在鋼構安裝時只能采用大型機械在跨外進行結構吊裝，并且本工程鋼結構設計同以往設計相比增加大量現場焊接，如:所有屋面架均為現場一級焊縫，所有屋面檁條上下翼緣全部為現場焊剖上焊接，吊車梁與制動板全部采用螺栓焊接的設計方式。現場焊接量很大，對現場構件安裝質量提出更高的要求。在鋼結構安裝前，鋼結構協調小組同金結安裝公司技術員一起，對安裝組織方案中的每一道工序進行認真的審核和修改，在施工過程中緊緊把握每到工序的質量控制關，創造了一個又一個的質量亮點，確保了鋼結構安裝的整體質量。

(7)在柱子安裝工序中，我們采用座漿塊加調整斜墊板的施工方案，在安裝前準確測量基礎標高，嚴格控制座漿塊的上表面標高和表面平整度，使所有鋼斜墊板全部控制在30～40mm高度以內，改變以往垂直度及標高調整滯后的施工弊病，要求班組在鋼柱吊裝完畢后馬上調整，為保證鋼柱標高和垂直度的控制，每根鋼柱使用8組斜墊板，力求一次調整到位，避免二次施工，切實保證柱子和垂直度的控制，使得下道工序吊車梁安裝精度得到有效控制。

(8)在吊車梁與制動板焊接方面，為保證吊車梁不產生變形，采用合理的技術方案，焊接順序采用跳焊，嚴格按施工工藝控制焊接速度、電流參數。在壓軌器施工時，在吊車梁翼緣進行統一的放線，并確保每條梁上有2條控制線，在自檢、互檢及專檢合格后統一焊接，對焊縫質量進行細致的檢查，確保了焊接完成后一次檢查驗收合格。

(9)在屋面梁接頭的焊接均為以及焊接，為保證焊接質量，技術人員專門就該節點的焊接編制詳細的技術方案，對焊工進行認真的技術交底，安排有經驗、技術好的焊工進行焊接，施焊前檢查焊接接頭質量，要求焊接表面邊緣平整、均勻，無毛刺、氧化物等，對影響焊接質量有缺陷的問題進行及時處理，并全部采用與原板同厚度、同剖口、尺寸統一的引弧板，以保證焊接質量，采用φ3.2焊條焊接第一層焊縫，其余層采用φ5焊條焊接，表面的焊縫應高出母材1mm左右。每條焊縫要一次焊接完成，大于4h的焊縫，必須完成2/3以上才能停止焊接，然后再二次焊接完成。間歇后的焊縫中途不能在停止焊接。在焊接過程中專檢員對焊縫進行逐一檢查，發現問題及時整改，嚴把焊接質量關，經檢測中心對已焊接完成的焊縫進行探傷檢測全部合格。

(10)在安裝現場成品保護方面，整個主廠房鋼結構安裝過程中，項目部制定了嚴格的規章制度和詳細的構件出廠計劃。對大型構件做到了構件不落地，隨到隨拼、隨到隨安。不僅大大縮短工期，并且避免了構件二次污染。對進場的小構件按指定區域統一堆放，所有構件嚴禁接觸地面，一律采用木方墊置，并且墊置點不少于二處，在安裝前對所吊裝構件表面的灰塵進行處理，對損傷的油漆進行及時補修，以保證構件的外觀質量。

(11)在文明施工和安全生產方面，項目部統一采購安全設施，如安全繩、安全網、護欄爬梯等，加大安全生產投資力度，在每榀屋面架、托架梁、連續梁和吊車梁上道設置安全繩，對所有護欄爬梯、吊籃及豎桿統一涂刷黃油漆，加強安全生產文明施工的宣傳教育力度，以人性化的安全管理來增強施工單位安全檢查防護意識，嚴格執行獎罰制度，每天對現場的文明施工和安全生產進行檢查，在施工現場交叉作業過程中，未出現違規操作及安全隱患，為工程順利進行創造良好的條件。

6 結語

鋼結構協調小組按照“細化管理、超前服務、嚴抓落實”的要求，經過項目經理部及各方面的共同努力，廠房鋼結構安裝按時順利完成，比原計劃提前25天交機電安裝。制作安裝質量和進度實現了我們承諾的各項目標，該項目得到了冶金工程質監總站對該工程鋼結構施工質量的認可，并榮獲上海市金鋼獎。但是我們也意識到在工作中還存在不少問題，需在今后的工作中不斷改進，爭取在鋼結構制作安裝質量方面再上一個新臺階，同時也為今后類似大型鋼結構工程提供有益的借鑒。