水泥廠庫體滑模的新模板體系

曾令艷，史歲林，黃家慶

中材建設有限公司（063000）

水泥廠庫體滑模的新模板體系

曾令艷，史歲林，黃家慶

中材建設有限公司（063000）

通過滑模工程實例，介紹一種新型滑模模板體系在大直徑筒倉建筑的應用，并介紹其優勢。

滑模模板體系；滑模施工

1 工程概況

隨著越來越多的建筑與建材企業走向國外,施工的方法越來越多樣化，尤其在滑模施工方案方面，比較多的是采取傳統的常規的滑模方案,尤其是在碰到庫壁變截面時一般都采取重新拆模、變截面、重新組模的施工過程。在庫頂有環梁施工時，一般采取滑模平臺作為作業平臺，重新組織安裝側面模板再澆筑混凝土。這種施工方法尤其在安全措施方面面臨著比較大的挑戰，改模與拆模的施工周期比較長，對操作工人的安全意識與作業素質都有很高的要求。本文章通過一種新的滑模模板體系，使施工安全風險大大降低，施工周期也有適當的降低,個人認為在經濟上也能取得不錯的效果。

本文的滑模工程實例位于阿塞拜疆里海附近,滑模筒倉庫為熟料生產線上的生料庫。該庫的各種尺寸參數如下:

1）高度:70.30 m；

2）庫體外徑為15.70 m；

3）庫壁厚度為變截面分別為0.35 m/0.65 m，在高度為13.23 m處由截面0.65 m變化為0.35 m；

4）總滑模面積為6 647 m2，附壁柱2個。

2 庫壁滑模施工工藝

本次工程采取的滑升方案、操作平臺組裝系統、吊架及液壓提升系統與傳統的滑模施工區別不大,主要的施工工藝變化在模板系統上。主要變化情況如下:

1）傳統模板采取200 mm×1 500 mm鋼模，而本工程采取木模內加0.5 mm后鋼板。

2）在截面變化時，傳統滑模將模板拆除，根據庫壁厚度重新組裝模板；而本工程模板不拆除，而是在內側在加設一層模板，兩層模板間采取木盒支撐，簡單易行，沒有拆除工作，只有固定工作。

3）頂部環梁施工時，傳統施工需要重新鋪設環梁底模和側模，而本工程只需要對內模尺寸調整即可，即環梁側模為滑模的模板系統。

比較以上主要變化后，為了更清楚的對整體滑模的狀態了解，下面將簡單的介紹滑模施工工藝和滑升，而在區別上重點闡述和說明。

2.1 施工方案的選擇

在庫壁厚度為0.65 m段的庫體滑模過程中，基本采取傳統的施工方法。整個庫周長為49.30 m,共布置40個3 T的千斤頂。千斤頂布置圖見圖2。

2.2 滑模系統及操作平臺

2.2.1 操作平臺系統

操作平臺是綁扎鋼筋、澆筑混凝土、安裝預埋件等工作的場所，也是鋼筋、混凝土、預埋件等材料和千斤頂、振搗器等小型備用機具的暫時存放場地。本工程輻射式柔性平臺，共16組，懸索拉桿中間用法蘭螺絲調整，平臺板采取4 cm厚的松木板鋪設。

懸掛平臺下掛設水平安全網。

2.2.2 模板系統

國內傳統滑模施工模板采取的是200 mm×1 500 mm鋼模板，而本次滑模模板采取木模板+0.50 m鋼板組成。為了減少滑升時模板與混凝土之間的摩阻力，要求拼縫緊密平整。外模為千分之一，內模為千分之二。壁厚為模板上口下來1/3處為壁厚。在每側模板的背后，按照構筑物的設計形式，設置上、下各一道閉合式圍圈，其間距為600 mm左右，上圍圈距模板上口距離為200 mm，提升架采取鋼管和角鋼焊接而成，橫梁與立柱剛性連接，保證兩者的軸線在同一平面內。

2.2.3 吊架

吊架主要檢查混凝土的質量、模板的檢修及拆卸、混凝土的表面修補和養護工作。吊架與提升架組成剛性整體，掛在提升架上。吊腳手架鋪板寬650～700 mm。吊架外側必須設置安全防護欄桿，并應張掛安全網。

2.2.4 液壓提升系統

液壓提升系統主要有支撐桿、液壓千斤頂、液壓控制臺和油路等部分組成。本滑模提升系統共布置40個3 T千斤頂，支撐桿采取Φ48×315的鋼管。

2.3 滑模施工工藝

2.3.1 滑模裝置的組裝

1）組裝前清點模具系統與清洗液壓系統零部件，并按不同的規格、型號及安排順序分開堆放,并要進行單體試驗。檢驗已澆筑好的筒倉地板及環形梁標高，找平、彈出庫壁中心線，筒倉內、外壁模板的位置；提升架位置線、筒倉中顯現內、外圍圈線，校核無誤后，方可進行組裝。

2）聯動試運轉時，千斤頂油壓取1 MPa，持荷 5 min，重復5次不滲漏為合格。油管試壓2 MPa，不滲漏為合格，然后待其各部分工作正常后，才能插入支承桿。

3）對整個模具進行全面檢查，其內容為結構件剛度、強度，各種連接件及焊件的牢固度，模板圍圈的直徑、斷面尺寸、錐度，幾何中心線與筒倉中心線偏差，圍圈橫向偏差，提升架垂直偏差。

2.3.2 初升

澆筑混凝土前，應先沖洗原混凝土面使之保持干凈，澆筑一層厚50 mm的原配合比減半石子的混凝土，然后分兩層澆筑到60 cm，每澆筑30 cm振搗一次。待分層澆筑到模板高度2/3時，將模板提升1～2個行程，觀察液壓系統和模板系統的工作情況,當第一層混凝土強度達到0.05～0.25 MPa時，可轉入正常滑升。正常滑升時，對稱澆筑混凝土且不斷變換方向，有利于控制平臺扭轉，每次澆筑必須留置1根以上環筋混凝土，以保證綁扎環筋的間距。

2.3.3 正常滑升

正常滑升時，每300 mm提升一次，對中一次，每班應有一次嚴格檢查。中心偏差應控制在1%以內，兩次提升的時間間隔一般不超過2 h。

本工程正常滑升到13.23 m后結束,庫體截面由650 mm變化為350 mm。第一次滑模結束，將進行模板改裝后再組織第2次滑升。

2.3.4 改模

在13.23 m處進行改模的方法與國內傳統的施工方法是最顯著的不同點。在前面已提到本工程中改模是采取插入木盒和新增內模的方式。

在圖2中，我們可以清楚地了解此處模板體系的差別。

在滑升庫壁厚度為0.65 m時的模板體系未作任何改動，但當庫壁截面變化到0.35 m時，在內側模板與上部庫壁間插入了木盒子。在插入木盒子的同時，需在木盒靠近庫壁側新增加0.5 mm鋼板與木方組成的新內模。與國內常用滑模比較，在工作上的差別為:

1）不需要拆除內外側模板；

2）不需要對加固內外側的鋼管與槽鋼進行重新拆除、加固工作；

3）插入木盒與新增內模可以預先制作好；

4）從安全角度上，工作平臺上不涉及到零星材料的堆積，更利于工人作業；同時，所有作業是在操作平臺上進行，安全防護措施更有效；

5）從施工周期角度上，本工程改模方案的施工時間將更短，一般此處改模時間為7天左右，而采取此種方案改模時間為2～3天，節省施工周期效果明顯。

2.3.5 頂部滑升及環梁處理

對于庫頂有加強環梁的,采取此種滑模方案對于環梁的施工在安全、施工周期上效果更好。

常規施工在滑升到頂部后,要根據環梁尺寸重新支設底模和支撐、側模和支撐，而采取本工程滑模模板體系只需要調整插入木盒的尺寸就可充分利用滑模模板充當環梁側模。

對于混凝土的施工質量控制、垂直度及調平控制、模板拆除等工作與常規的施工方法沒有多大區別,在本文中就不在敘述與說明。

對于本文中提到的新模板體系滑模施工方案,在本質上對滑模體系沒有改進，但對于模板體系的更新，雖然比較簡單而且變化不明顯,但我認為在安全與施工周期上所表現出來的效果還是很明顯的,在某種程度上也就創造了經濟效益。

3 小結

本文提出滑模模板體系的變化,只是希望起到拋磚引玉的作用,希望從事滑模施工的技術人員與管理人員引以思考，提出創新，創造更安全、經濟效果更好的滑模施工方法。