廣東日用陶瓷產業現狀分析

摘 要:本文通過對廣東日用陶瓷產業現狀調研和存在問題進行分析，提出促進日用陶瓷產業發展的對策和建議。

關鍵詞:日用陶瓷;廣東;現狀分析

1 產業現狀

1.1生產情況

2008年，世界日用陶瓷的總產量約為250億件，主要分布在亞洲、西歐和東歐3個陶瓷產區。其中:西歐產量約占世界總產量15%以上，主要產瓷國包括英國、德國、法國、意大利等，主要生產硬質瓷和骨灰瓷等高檔產品;東歐產量約占世界總產量的7%，主要生產中檔日用陶瓷。亞洲產量最大，約占總產量70%以上，主要產瓷國(或地區)包括中國、日本、中國臺灣、韓國、泰國，產品以中低檔次為主。2008年中國日用陶瓷產量156.7億件，占世界總產量的62%左右。

我國日用陶瓷產區主要分布在廣東潮州、湖南醴陵、廣西北流、江西景德鎮、山東淄博、河南焦作、禹州、河北唐山、邯鄲等地，其產量約占全國的90%，2008年全國日用陶瓷產量分布情況如圖1所示。其中:廣東日用陶瓷產量為40.94億件，占全國總產量的26.1%。

廣東主要日用陶瓷產區分布在潮州、梅州和湛江。2008年潮州日用陶瓷產量為322754萬件，占廣東省日用陶瓷產量的78.84%，占全國日用陶瓷產量的20.6%。日用陶瓷產品品種齊全，包括骨質瓷、鎂質瓷、長石質瓷、精陶等，并形成了一條完整的產業鏈，生產能力居全國各陶瓷產區之首，是全國日用陶瓷出口量最大的地區。涌現出一批“中國名牌產品”企業，如廣東四通集團有限公司、廣東長城集團有限公司、偉業陶瓷有限公司、廣東順祥陶瓷有限公司、潮州市松發陶瓷有限公司等，年銷售值超億元的企業有10多家。梅州市現有陶瓷企業200多家，分布在大埔縣、豐順縣和梅江區 ，日用陶瓷產量14165萬件，占全省總產量的3.46%。湛江市日用陶瓷產量11550萬件，占全省總產量的2.82%，擁有粵西最大的出口日用陶瓷生產企業——廉江紅星陶瓷企業有限公司，該企業年出口數量及產值位居全國同類企業的前十名，紅亭牌陶瓷制品還榮獲了“中國名牌產品”稱號。另外，東莞、深圳、清遠、惠州等市也有少量日用陶瓷生產企業，但未形成集中的陶瓷產區，其生產量約占全省總產量的14.88%。

目前，全國日用陶瓷出口企業共3280家，總產值391.77億元，從業人員約31萬人。廣東日用陶瓷出口企業共1781家，總產值150億元，從業人員約12萬人;潮州日用陶瓷出口企業1200家，總產值120億元，從業人員近10萬人。

1.2市場情況

我國不僅是全球最大的傳統陶瓷生產國和輸出國，同時也是最大的陶瓷消費國。2008年世界日用陶瓷年消費量約220億件，我國年消費量達60多億件(人均消費5件左右)，占世界總消費量的25%。根據中國陶瓷工業協會的統計數據，近年來日用陶瓷進口不足國內消費總量的1%，國內市場需求幾乎完全由國內日用陶瓷生產企業供應。據海關統計，2008年全國日用陶瓷出口總值約18.41億美元;廣東為8.84億美元，占全國日用陶瓷出口總值的48.01%。

1.3 資源情況

1.3.1原材料

按日用陶瓷產品每件耗用原料1㎏計算，廣東日用陶瓷年礦物原料耗用量在400萬噸左右。目前，省內各傳統陶瓷產區本地陶瓷原料資源日趨枯竭，原料供應半徑不斷增大，優質原料需從全國各地采購。廣東省的高嶺土原料多屬風化殘余型粘土，礦物組成除高嶺石外，往往含有大量游離石英、水云母和長石，原礦氧化鋁含量偏低，可塑性較差，干坯強度較低，一般需經淘洗加工。飛天燕瓷土產于潮州市，歷來是潮州瓷器生產的主要原料，是一種以高嶺石為主，含有較多石英和一定量水云母的硬質粘土，其燒結溫度約1300℃，燒后白度70°左右，是一種優質的制瓷原料。1979年，飛天燕瓷土勘探儲量達3219萬噸，經30多年的開采，目前尚能保證供應。

茂名市周邊高嶺土儲量為全國探明同類型的第一位，達5.75億噸，其礦體分布集中、厚度大、埋藏淺、適宜露天開采。礦物呈單片狀結構，具有結晶好、粒度細、自然白度高、粘度低等特點，主要用于造紙涂料。由于其可塑性差，鐵、鈦雜質含量較高，目前日用陶瓷行業應用不多。梅州、河源、惠州、清遠等市也有不少儲藏量較小的優質高嶺土礦藏，是日用陶瓷行業重要的原料來源。龍巖高嶺土礦石質地純凈，原礦中鐵、鈦雜質含量分別低于0.3%和0.02%，是我國最優質的陶瓷原料之一。儲量達5294萬噸，采礦能力60萬噸/年，每年供應潮州原礦約20萬噸，洗泥約10萬噸，是潮州高檔日用陶瓷生產最主要的原料來源。石英原料省內礦藏豐富，可保證充足供應;長石原料需在湖南、湖北、江西等周邊省市采購，最遠為內蒙古。

目前陶瓷主要原材料如坯料、釉料、色料等均有專業工廠供應，形成了完整的產業鏈，為日用陶瓷的生產提供了良好的配套條件。

1.3.2能源

按日用陶瓷產品單位重量0.6 kg /件、綜合能耗0.6噸標煤/噸產品計算，廣東日用陶瓷行業年能源消耗為147萬噸標煤。目前使用能源以液化石油氣為主，主要依靠進口，供應有保證，但受國際石油市場影響，價格波動比較大，成為企業成本控制中最主要的不確定因素。

1.4 技術裝備情況

日用陶瓷產品材質包括長石質瓷、鎂質瓷、骨質瓷、高鋁質瓷和精陶等，仍以長石質瓷為主。玻璃陶瓷以其原料來源豐富;生產過程機械化水平和勞動生產率高;產品白度、透光度、耐刀叉刻劃性能好等優勢，目前正方興未艾，是一個很有發展潛力的日用陶瓷新品種。

原料加工基本實現機械化、專業化，廣東的高嶺土原料多屬風化殘余型粘土，原礦氧化鋁含量偏低，可塑性較差。為提高工藝性能，傳統的機碓粉碎、加水淘洗的加工方法仍廣泛應用。

成形以滾壓、注漿為主，塑壓、等靜壓、高壓注漿等工藝及裝備已有少數企業開始使用，但尚未得到推廣應用。潮州瓷區出于日用瓷工藝化的需要，大量采用壓力注漿生產異型、浮雕產品，有效提高了產品的附加值。

干燥以窯爐余熱為熱源，部分采用鏈式干燥機或隧道式干燥器。多數仍沿用室式干燥房，干燥周期長、占地面積大、熱能利用率低。修坯、上水工序基本靠手工作，用人多、占地大，并且產生了大量的含泥污水。日用陶瓷企業勞動生產率低，產品一致性差，這與干燥、修坯、上水工序機械化程度低有直接的關系。

燒成普遍使用液化石油氣等氣體燃料，明焰燒成。大中型企業多采用隧道窯、輥道窯等連續式窯爐，小型企業均采用棱式窯。全省日用陶瓷行業擁有隧道窯約500座、輥道窯100多座、棱式窯3000多座。節能效果及燒成質量成為窯爐更新改造的決定性因素，裝備更新速度加快。新型窯爐的自動化和能耗水平接近進口設備，但在制造精度、耐用性、穩定性等方面與進口設備仍存在差距。窯爐制造門檻較低，裝備質量及能耗參差不齊，日用瓷產品燒成燃耗主要受窯爐性能和產品與窯具重量比的影響，1350℃還原燒成條件下實測結果為:㎏瓷耗液化氣0.1122~0.4936㎏，相當于5393~23727kJ/㎏瓷。

裝飾以釉上彩為主，釉中彩、釉下彩未能得到廣泛應用。釉上彩產品鉛、鎘溶出量可符合美國FDA要求，沒能達到美國加州標準。不少產品采用異型、浮雕或顏色釉裝飾，不再加彩，有效避免了鉛鎘溶出量超標的問題。

1.5 清潔生產情況

日用陶瓷生產主要原材料為瓷泥、瓷釉、石膏等，均為天然礦物，屬于無毒物質;原料加工和修坯都采用濕法工藝，粉塵污染較小;生產過程產生的廢水主要是含泥污水，經沉淀處理，大部分可循環利用;固體廢棄物主要為廢坯、廢泥、廢石膏、廢窯具和檢驗不合格的陶瓷廢品，主要是硅酸鹽類物質。廢坯和廢料經除雜和除鐵處理后，在打漿時摻入注漿料中;廢釉漿經過濾和重新調試后摻入新釉漿再投入使用;廢石膏收集后賣給水泥廠做原料;廢瓷已有部分廠家回收再利用，但大部分仍以垃圾處理。由于采用潔凈氣體燃料，燃燒過程中產生的廢氣中二氧化硫和煙塵的濃度都低于排放標準。但燃料價格高，在生產成本中占很大的比重，因此，節能成為日用陶瓷企業開展清潔生產的工作重點。

2 存在問題

經過20世紀90年代新一輪的飛速發展，我國成為了世界日用陶瓷生產、消費大國，廣東成為全國最大的日用陶瓷出口生產基地，但與世界先進國家甚至國內建筑陶瓷行業相比，尚存在不少差距，主要表現為:

2.1產品價值低

據海關統計，2008年日用陶瓷出口平均價格為1070美元/噸，而同期進口產品平均價格為5050美元/噸，相差4.72倍。即同樣創造1萬美元的GDP，進口產品只需約2噸瓷，而國產產品則需近10噸瓷，由于產品銷售價格低，高產量低產值，必然導致單位GDP能耗居高不下。因此，提高陶瓷產品質量檔次和附加值，是陶瓷行業節能降耗最有效的途徑之一。

2.2 生產效率低

勞動生產率是衡量一個行業技術管理水平和競爭能力的重要指標。與建筑陶瓷比，日用陶瓷的勞動生產率差距明顯。以瓷磚生產為例，年產300萬㎡需工人為150人，按最低價10元/㎡計， 年產值3000萬元， 勞動生產率為20萬元/人、年。而同樣的工人生產日用陶瓷，最多年產200萬件，按5元/件計，年產值1000萬元， 勞動生產率為6.7萬元/人、年，這就是瓷磚的單位產品價值遠低于日用瓷，但經濟效益并不比日用瓷差的主要原因。

勞動生產率低給日用陶瓷企業帶來兩方面的負面影響:一是無法吸引和留住高層次的技術和管理人才，造成技術、管理粗放;二是難以落實工人勞保待遇等合法權益，在用工短缺的情況下，招工競爭力不如其它行業。隨著國家產業政策調整和勞動管理工作的不斷完善，這一問題將更加突出。

實際上，日用陶瓷的原料加工和燒成工序的裝備水平較高，用工人數與建筑陶瓷相差不大，差別主要就在于成形部分。一條瓷磚生產線成形最多4人，日用陶瓷的成形主要靠手工勞動或單機生產，沒有形成連續生產線，效率低，需大量生產工人。因此，提高日用陶瓷行業勞動生產率的根本出路在于提高機械化和自動化水平，特別是成形工序的機械化和自動化水平。

2.3能源消耗高

陶瓷需經高溫燒成，燃料消耗大，原料加工過程也要消耗大量的電能。由于燒成設備熱效率不高、工藝落后、成品率低等原因，目前燒成過程燃料消耗平均為4000×4.18~6000×4.18kJ/kg瓷，與先進國家平均僅為3600×4.18kJ/kg瓷相比，有較大的差距。因此，提高燒成過程的熱能利用率，是日用陶瓷節能和降低生產成本的重點。

2.4資源消耗多

陶瓷行業是資源密集型工業，生產過程要消耗大量的非金屬礦物原料，我國日用陶瓷行業按年產150億件產量計，則要消耗非金屬礦物資源1500萬噸以上，廣東瓷區每年消耗的礦物原料不低于400萬噸。目前全國各傳統產瓷區均面臨資源枯竭的問題，有的瓷區由于原料短缺被迫產業外移，廣東日用陶瓷原料供應面臨的形勢也相當嚴峻，因此開發新的原料來源，開展資源綜合利用研究，是保持瓷區發展優勢的關鍵之一。

2.5廢物污染突出

目前廣東日用陶瓷行業基本都采用潔凈的氣體燃料，對大氣的污染較少，生產過程排放的廢水主要是含泥污水，經沉淀處理后一般可達標排放。比較突出的是陶瓷固體廢物對環境的影響，潮州瓷區年陶瓷生產量200多萬噸，如按廢品率10%計，年排放的廢瓷就達20多萬噸，大量的廢瓷亂丟亂放，造成道路兩旁、堤圍、河道陶瓷垃圾泛濫成災，嚴重污染環境。由于廢瓷不可降解，只能填埋處理，占用大量的寶貴土地。

南方地區的瓷土多為高硅低鋁，可塑性較差。為提高瓷土的含鋁量及可塑性，目前多采用淘洗的方法，除去瓷土中的高硅礦物，形成大量尾礦。以飛天燕瓷土礦為例，現年開采瓷土40萬噸左右，80%以上經過淘洗加工成淘洗泥出售。淘洗泥產率為3:1，即加工3噸原礦可生產1噸淘洗泥，同時排出2噸尾礦，年尾礦排出量為20萬噸左右。這些尾礦如遇雨天，則流入河道農田，嚴重污染環境，也造成資源浪費。

3 對策建議

在目前發展低碳經濟、建設環境友好型社會已成為全球共識的大背景下，國家采取不鼓勵高能耗資源型產品出口政策，而發達國家以環保名義設置技術壁壘，限制我國陶瓷產品出口。傳統陶瓷企業只有通過技術創新，實行節能減排，重視環境保護才有生存和發展的空間。由于新勞動法的頒布實施和新一代工人就業觀念的變化，采用機械化甚至自動化生產必將成大勢所趨。針對廣東省日用陶瓷產業的現狀，為促進產業結構調整升級，保持持續穩定發展，建議采取如下對策:

3.1重視資源利用

重點開發低品位礦物原料精選、提純和改性技術，通過坯、釉配方研究和裝飾方法創新，利用當地低品位原料生產高檔日用陶瓷產品，開展工業廢棄物在日用陶瓷生產中的應用研究。

3.2提高裝備水平

重點開發近凈尺寸成形設備和配套的高精度模具，減少修坯工作量，為甩掉上水工序，實現修坯機械化提供必要條件。研發應用組合式干燥和紅外線、微波干燥等新技術和設備，加快干燥速度，提高產品質量，在消化吸收的基礎上研制自動化施釉線。

3.3研究節能減排技術

研制低溫快燒坯釉配方和節水生產工藝，提高產品合格率及模具使用壽命，從源頭上減少廢物排放;開展新型燃燒技術和低品位余熱利用技術的研究;研發優質輕型窯具，進一步降低燒成燃料消耗;推廣廢瓷、廢石膏等固體廢物及廢水的循環利用技術。

3.4開發綠色環保產品

重視產品設計和品牌建設，通過提升文化內涵和環保水平，提高產品附加值;優化開發玻璃陶瓷新產品;研制無鉛、鎘溶出裝飾技術;開展低溫高抗蝕陶瓷顏料熔劑的研究，主要從熔劑的組成和制備工藝方面進行研究攻關，改進其性能，降低熔融溫度;通過開發新型色劑，豐富無鉛無鎘陶瓷顏料的色彩品種。

參考文獻

[1]中國陶瓷信息簡報.2008-01.

[2]湛江市統計局.2008年統計報告.

[3]梅州市統計局.2008年統計報告.

[4]潮州市統計局.2008年統計報告.

[5]郭俊平.窯具對陶瓷燒成能耗的影響[J].中國陶瓷，2009，44(06):3-5.