天津石化公司100萬噸/年乙烯及配套項目全面建成投產創國內同類裝置建設與開車四項新紀錄

2010年1月16日22 時12分 ，天津石化公司100萬噸/年乙烯及配套項目的核心工程、國內規模最大的單套乙烯裝置—100萬噸乙烯裝置一次開車成功并打通全流程，生產出合格產品，標志著歷時27個月零19天的項目建設全面建成投產。至此，天津石化全面進入嶄新的跨越式發展階段。

天津100萬噸乙烯從建設到投產，創造了多項煉化行業的新紀錄：創造了100萬噸乙烯及配套項目建設最快的紀錄，乙烯裝置從2007年9月28日土建施工到2010年元月16日建成投產，僅用了27個月零19天；創造了大型煉化裝置在北方地區冬季開車的紀錄，在乙烯、煉油、熱電裝置開車之際，正值數九寒冬，又遭遇59年以來的最冷天氣，公司克服了困難，戰勝了嚴寒；創造了100萬噸乙烯、1000萬噸煉油開車時間最短的紀錄，乙烯裝置從投料到生產出合格產品僅用了12小時56分鐘，煉油項目打通全流程用了117.5小時，均為國內外領先水平；創造了目前國內在建同類裝置中國產化率最高記錄，煉油和乙烯設備國產化率分別達到91.5%和78%。

100 萬噸/年乙烯及配套項目是國家“十一五”重點建設工程，天津市有史以來最大工業項目，濱海新區開發開放的標志性工程和天津建設國家級石化產業基地的龍頭項目。項目主體建設投資268億元，加上配套工程，達到340億元。項目建成投產后，公司煉油一次加工能力達到1550萬噸/年，乙烯生產能力120萬噸/年，成為國內最大的乙烯生產基地和華北地區最大的煉油基地；每年可為社會提供高質量成品油587萬噸、乙烯等化工基礎原料320萬噸、高端合成樹脂和化纖150萬噸、液化氣等其他產品75萬噸。項目建成可拉動天津工業總產值增長4%以上，并帶動下游產業及配套工程投資約1000億元，可增加就業崗位2萬余個。公司固定資產將超過400億元，銷售收入超過800億人民幣，無論從裝置規模、技術，還是銷售收入、盈利能力，都成為行業領先、國內一流的企業，核心競爭力和抗風險能力將得到極大的增強。

天津石化公司100萬噸/年乙烯及配套項目是深入貫徹落實科學發展觀的重大成果，其具有的集約、先進、創新、環保和經濟五大特點，為石化行業今后的新建和改造項目提供了重要的借鑒。

一是聯合布置、集中控制、統一管理的集約性。通過優化整體布局，合理配置裝置結構，實現了聯合布置、集中控制、統一管理，突出了“短流程、低成本、高質量、高效益”，確保了油化一體化總體效益的發揮。

二是規模、技術、管理的先進性。乙烯部分的八套裝置均達到世界級規模，其中，100萬噸乙烯裂解為國內規模最大的單套裝置，45萬噸聚丙烯為全球規模最大的單套裝置。主要生產裝置擁有世界上最先進的工藝流程和生產技術。項目的生產管理模式與國際先進石化企業接軌。

三是以國產化為主的創新性。煉油基本上采用國內技術，乙烯大部分采用國內或合作開發技術。其中，100萬噸乙烯裝置采用中石化與AB B L u mmu s合作開發的工藝技術,30?噸線性低密度聚乙烯為國內首套擁有自主知識產權的大型聚乙烯裝置。同時，該項目是我國乙烯技術裝備國產化的依托工程，到目前已有3個攻關項目被列為國家863計劃，有4個攻關項目被列為國家石油和化工重大裝備國產化項目。百萬噸級乙烯裂解氣壓縮機和冷箱首次由國內廠家制造，與進口產品相比，不僅價格低，交貨期更是明顯縮短。

四是排放總量降低、產品質量提高的環保性。項目環保總投入超過20億元，不但使新建裝置實現達標排放，而且通過“以新帶老”，使二氧化硫、煙塵和固體可吸入顆粒物的排放量在現有程度上均有不同幅度的削減。通過采用新工藝和新技術，汽柴油質量達到歐Ⅲ以上排放標準，可為社會提供高質量的清潔能源。

五是科學運用資源的經濟性。整個項目依托現有裝置建設，新征土地均為鹽堿荒地，所增加的每天約9萬噸工業用水全部通過海水淡化解決，水資源的重復利用率達到97%以上，噸原油耗水量0.466噸。乙烯綜合能耗580千克標油/噸，煉油綜合能耗69.51千克標油/噸，達到國際先進水平。