預應力空心板梁施工技術

預應力混凝土空心板梁由于截面小，自重輕，承載能力強，施工方便快捷，便于集中預制，減少投資。在工程的實施過程中，若施工工藝不合理，容易產生蜂窩、麻面、裂縫等缺陷，導致鋼筋銹蝕，在工程中危害較大。為了確保預應力空心板梁的工程質量，現結合工程實例，對預應力空心板梁的施工方法進行探討。

1工程概況

某人行橋，橋長60 m，為預應力混凝土空心板簡支梁橋，采用標準梁板。下部采用實體墩，立墻式橋臺，鉆孔灌注樁基礎，用承臺連接。

2施工技術及質量控制措施

施工工藝流程：平整預制場地，場地硬化，分層碾壓→測量放樣，建造臺座→綁扎底板鋼筋→預應力筋鋪設、張拉→安放鋼內模→綁扎側板鋼筋、架立外側模板和端模→綁扎頂板鋼筋→澆筑底板、肋板和頂板砼→砼至少終凝后拆除內模板，時間通過現場試驗確定→蒸汽養生→當砼達到一定強度時拆除外模板→當砼達到設計強度90％時，方能放松預應力鋼絞線→截斷鋼絞線，并用混凝土封閉外露端頭→將空心板出槽，移入存梁區存放。主要施工技術如下：

2.1模板制作與安裝

(1)內模：靠近端部內模采用2m一塊，中間部分的內模采.用1.5m一塊。每塊內模頂板預留300x300mm的砼澆注孔，待底板混凝土澆筑完畢后，用鋼板覆蓋住。每塊模板之間均采用高強螺栓相互連接。

內模先在拼裝場地整體拼裝完成，用角磨機打磨去銹，并使接縫平整緊密，涂刷隔離劑，隔離劑涂刷均勻，不能太厚。待底板鋼筋綁扎完成后，將內模整體吊入安裝。為保證空心板梁內模的位置準確、以及確保空心板頂、腹、底板的鋼筋保護層厚度，在內模與鋼筋間每50cm間距設置高強度設計厚度的塑料墊塊，內模底部每2米設置兩個馬凳形支撐將內模撐起固定，馬凳形支撐用@10mm的圓鋼制作，確保板底部的厚度，并保證不易變形。測量內模頂面距底板的高度符合設計要求。

(2)外模：工廠按照設計制作完畢之后運至工地，用砂輪磨平焊縫，去銹。各塊模板之間用螺栓聯結，中間加壓橡膠條。外模與底座之間嵌有橡膠條，以防底部漏漿。底部每隔0.5m一道支撐，上口模板每隔1.0m設置一根拉桿，另外，為了保證模板就位后穩固，滿足受力要求，模板支架每隔5m設兩根拉桿作為就位后的固定。

立模時用龍門吊逐塊吊到待用處，上緊拉桿及可調螺栓。拆除外模時，拆除拉桿和接縫螺栓，松掉可調螺栓支撐，逐步拆除。

模板制作與安裝質量控制措施：

①模板的安裝應與鋼筋綁扎相配合，底板和腹板鋼筋綁扎完畢后可進行模板的安裝。安裝過程中按設計對保護層的要求，在底層鋼筋和腹板外側鋼筋上綁扎混凝土墊塊。模板安裝可由人工配合龍門吊進行。

②新模板加工后，必須鏟除摸板表面的氧化膜；對鏟除氧化膜之后的板面采用砂輪手磨光，以去除板面劃痕；棉布對板面進行拋光處理，使板面全部露金屬光澤；涂油保養，室內儲存，以免生銹；使用前用凈棉布除油，涂刷脫模劑。

2.2混凝土的澆筑

混凝土采用由本公司攪拌站供應的商品混凝土，因此要求混凝土攪拌站根據現場提出的技術要求，提前做好混凝土試配。混凝土配合比應提高試配確定。按照國家現行《混凝土結構工程施工及驗收規范》、《普通混凝土配合比設計規程》等有關技術要求進行設計。混凝土配合比控制要求：水灰比為0.42，水泥用量為440～445kg／m，5～10mm碎石摻量按30～35％，10～30％碎石摻量按65％，外加劑按水泥用量的2.5～3％，塌落度按30～50mm控制。

砼施工前，先測定骨料的含水率，根據監理及業主批復的砼施工配合比確定現場砼施工配合比，同時定期校定強制式攪拌機的自動上料計量裝置，嚴格按照施工配合比和攪拌時間進行施工。

砼澆筑時，采用分層澆筑法。先澆筑底板砼并振搗密實，之后進行安裝芯模并充氣加壓，再澆筑肋板及頂板砼。澆筑砼時，芯模兩側均勻對稱布料，用插入式振搗棒從兩側同時振搗以防止芯模左右移動，并避免振搗棒端頭接觸芯模出現穿孔漏氣現象，振動器的移動距離不超過作用半徑的1.5倍，同時嚴禁出現漏振或過震現象。頂部砼澆筑完畢后及時修整抹平拉毛以利于現澆橋面鋪裝砼與其結合。同片梁的砼連續澆筑期間，有專人檢查模板、鋼筋及預埋件，以防發生跑模，移位、變形等情況。砼澆筑完成，待收漿后即進行覆蓋和蒸汽養護(砼施工時同時做試壓塊并留一組試件與板梁同時養護)。

2.3預應力張拉

(1)準備工作。①將錨墊板喇叭管內的混凝土清理干凈。②消除鋼絞線上的銹蝕、泥漿。⑧套上工作描板，根據氣候干燥程度在錨板錐孔內抹上一層薄薄的黃油。④錨板每個錐孔內裝上工作夾片。

(2)千斤頂的定位安裝。①套上相應的限位板，根據鋼絞線直徑大小確定限位尺寸。②裝上張拉千頂，并且與油泵相聯接。③裝上可重復使用的工具錨板。④裝上工具期片(夾片表面涂上退錨靈)。

(3)張拉。①向千斤頂張拉油缸慢慢送油，直至達到設計值。②測量預應力筋伸長量。③做好張拉詳細記錄。

(4)錨固。①松開送油油路截止閥，張拉活塞在預應力筋回縮下回程若干毫米，工作期片錨固好預應力筋。②關閉回油油路截止閥，向回程油缸送油，活塞慢慢回程到底。③按順序取下工具夾片、工具錨板、張拉千斤頂、限位板。

(5)封端。①在距工作夾片50mm處，切除多余的預應力筋，用混凝土封住錨頭。②24小時內往張拉孔道內壓漿。③用混凝土將端部封平。

張拉質量控制措施：對張拉橫梁進行詳細檢查，按臺座長度、梁的布置方式及張拉端需要的外露長度，進行下料；穿鋼絞線前，根據施工圖要求確定鋼絞線的失效長度，將硬塑料管(失效管)套在鋼絞線上，以控制預應力筋的有效長度，并且在錨固端用錨具箱錨固鋼絞線。在任何情況下，鋼絞線應力值均不得超過0.8Rby=1488Mpa(抗拉極限強度)。

2.4預應力壓漿

張拉施工完成后，切除外露的鋼絞線(鋼絞線外露量不小于30mm)，進行封錨。封錨采用無收縮水泥砂漿封錨，封錨時必須將錨下墊板及夾片、外露鋼絞線全部包裹，覆蓋層厚度大于15mm，封錨后24～48小時之內灌漿。灌漿工藝流程如下：

①清理錨下墊板上的灌漿孔，保證灌漿通道暢通。

②確定抽真空端和灌漿端，安裝引出管、球閥和接頭，并檢查其功能。

③攪拌水泥漿使其水灰比、流動度、泌水性達到技術要求指標。水泥為強度等級不低于42.5級低堿普通硅酸鹽水泥，并添加減水劑和阻銹劑。水膠比不超過0.34，不得泌水，流動度不應大于25s，30min后不應大于35s。初凝時間大于3小時，終凝不宜大于12小時，壓漿時漿體溫度不超過35℃。漿體對鋼絞線無腐蝕作用。

完成當日灌漿后，必須將所有粘有水泥漿的設備清洗干凈。安裝在壓漿端及出漿端的球閥，應在灌漿后一小時內拆除、清洗。

2.5養護、拆模

為避免環境溫差變化造成結構溫度應力，在混凝土底板表面護蓋兩層塑料薄膜，三層草袋作保溫保濕養護。草袋上下錯開，搭接壓緊，交接處包裹，形成良好的保溫層，使混凝土表面保持較高的溫度。在池壁模板四周蓋幾層草袋保溫，可使混凝土外表與氣溫差縮小到10℃以內，同時可減少混凝土表面熱擴散，充分發揮混凝土強度的潛力與材料的松弛特性，使應力小于抗拉強度。拆模時應注意勿使模板混凝土結構受損。

2.6放張、移梁

梁體混凝土澆筑后，對混凝土試件檢查，強度大于設計強度的100％，齡期達到10天后方可分批放松鋼絞線，放松時要對稱、均勻、分次放張。

3小結

預應力空心板預制技術是一項應用非常廣泛、成熟的施工工藝，在不同的應用情況下，我們要針對其不同于普通鋼筋混凝土梁板的施工特點，對易出現問題的施工環節進行詳細的施工技術交底工作，并責任到人，加強檢查，才能最終確保預應力空心板梁鋼筋砼施工質量符合設計和規范要求。