變壓吸附技術(shù)為石化工業(yè)“提氣”

變壓吸附（PSA）技術(shù)自西南化工研究設(shè)計院在國內(nèi)率先實現(xiàn)工業(yè)化后得到快速發(fā)展，目前可從各種混合氣中提純氫、一氧化碳，空氣分離制氧、氮等多種純氣體，并在全國建成600多套工業(yè)裝置，成為工業(yè)上主要的氣體分離凈化技術(shù)，廣泛應(yīng)用于化工、石化、冶金、機械、食品醫(yī)藥等行業(yè)。特別是西南化工研究設(shè)計院的該技術(shù)在浙江鎮(zhèn)海煉化6萬Nm3/h的國際招標中一舉中標后，結(jié)束了國外裝置在國內(nèi)的壟斷地位，并在煉油廠重整氣、催化干氣、輕油轉(zhuǎn)化氣中提純氫氣及催化干氣回收乙烯中得到廣泛應(yīng)用，并因其可變廢為寶、節(jié)能降耗，顯示出在石化工業(yè)中強大的生命力。

重油輕化及石油煉制過程需要大量氫氣，擴大氫的來源、開發(fā)新的制氫工藝及改進現(xiàn)有工藝，越來越受到石化企業(yè)的關(guān)注。而PSA技術(shù)已成為分離提純氫氣的有效途徑。

煉廠氣的氫氣來源中，烴類水蒸氣轉(zhuǎn)化占一半以上，是目前主要的制氫方法。PSA工藝與傳統(tǒng)制氫工藝相比，流程簡單、投資省，氫氣純度達99.9%，排空量不到傳統(tǒng)工藝的10%，能耗低。從重整尾氣中提純氫占煉廠氫來源的30%，但重整尾氣中氫氣含量只有85%~93%，在PSA技術(shù)未工業(yè)化以前，煉油廠直接從重尾氣脫硫加氫煉油，排空量大，能耗高。而采用PSA技術(shù)后，氫氣的純度不僅可達98%以上，還大大改善了油的品質(zhì)。

催化干氣中含有20%~50%的氫氣和約20%的乙烯，燃燒排放會使寶貴資源白白浪費。采用 PSA技術(shù)從催化干氣中回收氫，回收率高達87%~90%，不僅變廢為寶，而且能耗降低15%。目前，從催化干氣中回收氫已成為煉化企業(yè)回收氫的重要方法。另外，利用PSA技術(shù)還可從催化干氣中提濃乙烯，不僅投資省、能耗少，且在產(chǎn)品的純度、價格上極具競爭力，在大中型煉油化工企業(yè)中推廣前景廣闊。

變壓吸附氣體分離技術(shù)已在石油化工工業(yè)中應(yīng)用，國內(nèi)以西南院為龍頭的研究院所在吸附劑性能、專用程近代閥門、自動化控制系統(tǒng)、工藝上不斷技術(shù)創(chuàng)新，降低了操作成本和投資，提高PSA裝置的操作性能，增強了技術(shù)含量及競爭力。PSA技術(shù)已為我國石化工業(yè)產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)改善，提高煉廠混合氣的綜合利用水平和綜合效益發(fā)揮了積極的作用。