新產品試制階段物料管理策略的探究

梅云鋒

摘 要：文章闡述了在新產品試制項目管理工作中常見的物料管理策略，以及物料策略優化在降本增效方面的重要意義。本文以汽車新產品試制物料準備工作為例，探討了影響物料策略制定的關鍵因素，為制造行業新產品試制物料管理工作的開展提供借鑒和參考。

關鍵詞：樣車試制；物料管理；試制物料策略

中圖分類號：F272 文獻標識碼：A 文章編號：1671-2064（2018）20-0241-02

當今中國，市場經濟迅猛發展，人們生活水平不斷提升。開放的市場環境和人們對于美好生活向往帶來的日益增長的物質需求，使得制造行業的競爭愈發激烈，更多的制造企業開始把更多的資源投入到新產品的研發上面，通過推出有競爭力的產品來提升市場占有率。

更加豐富的產品型譜，更加緊密的改型換代計劃，催生了眾多的新項目。高昂的研發費用，不斷壓縮的項目周期，給項目管理帶來了巨大的挑戰，產品（尤其是像汽車這類精密復雜的產品）試制的降本增效活動成為了業務部門改進工作的重中之重。

物料準備工作重要而繁瑣，要按時完成各項工作，就必須從項目策略上做到真正高效；物料費用是試制項目預算的主要內容，控制好物料費用的預算和使用對于降低研發成本顯得尤為重要。業務部門需要最優的項目物料策略來支持降低成本。

1 物料策略的主要參考依據

在試制項目啟動初期，試制物料團隊會根據項目基本情況制定物料相關項目策略，并和上下游接口達成一致，形成基于項目策略的工作計劃。項目策略的制定主要考慮效率和成本兩個方面，在滿足用戶需求的前提下盡量實現精益。

1.1 效率

試制物料準備工作上下游接口多，物料準備周期短，必須通過最優的物料策略來提升各項工作的效率，從而確保最終的物料按時到達率。

在物料準備過程中影響效率的主要因素有零件種類數、零件交樣批次數、新開發零件占比、試制周期等。項目零件種類數越多，后續采購、物料跟蹤的工作量就越大；零件交樣批次越多，倉庫接收的工作量越大，物料跟蹤的難度也會成倍增加；新開發的零件占比越大，采購訂單發放、零件按時交樣就越困難；試制周期越長，零件狀態的變化就會越大，零件斷點、零件狀態切換的需求就會越多，從而物料管理的難度也會加大。

一般，在滿足用戶需求的前提下，盡量減少零件總數、零件種類數、交樣批次，壓縮制造周期，以提升物料準備工作效率。

1.2 成本

由于試制階段存在大量的手工樣件、軟模零件、快速成型件，樣件需求數量少，開發周期短，樣件的價格往往比量產件貴很多。制定合理的備件策略，可以有效降低備件報廢帶來的浪費。

樣件的存儲和量產件存儲也有著明顯的區別，具有零件狀態切換快，零件種類數多，零件單批次數量少的特點。項目前期，包裝的標準化往往很難實施，導致倉庫的空間利用率較低，所需倉庫面積交大。結合項目時間和試制需求，制定合理的項目分批交樣策略，可以有效降低倉庫面積，從而可以降低倉庫運營成本。

2 常見試制物料策略類型

一般試制物料策略的制定主要包含以下幾個方面。

2.1 試制需求配置優化策略

項目前期，一般由統一的接口收集整理各子系統的試制需求，形成一張試制需求清單。以樣車試制為例，樣車試制需求清單會明確整車需求數量、車型配置、內外飾顏色、需求時間等信息。不同的整車需求數量、車型配置種類、內外飾顏色、需求時間往往會導致零部件種類數、采購需求、交樣計劃的差異。試制需求配置優化策略制定就是基于完備的項目信息，以降本增效為導向，對試制需求清單進行梳理和優化的過程。

2.2 樣件分批策略

一個全新研發的項目，往往會有非常大的試制需求，以滿足國家強檢、試驗認證的各中需求。試制需求大了，零部件需求總量就會增大，試制周期就會變長。對于這類項目的物料準備工作，制定一個合理的樣件分批策略顯得尤其重要。如果不分批或者批次偏少，就會給倉庫帶來巨大的庫存壓力。巨大的倉庫面積，也會帶來巨大的租倉庫租賃和運作費用。如果批次分的太多，就會給倉庫收貨道口以及物料跟蹤增加成倍數的工作量，同時，也會給零件部件供應商帶來高昂的運輸包裝成本。樣件分批策略就是根據試制需求，結合倉庫實際情況，在成本和效率中尋找最優解的過程。

2.3 備件策略

在試制項目物料準備的過程中，考慮到裝配過程、物流運作中出現損壞的可能性，一般都會采購備件。但是，由于樣件零件狀態一直處于變化過沖中，試制階段結束后多余零件就必須報廢，所以在確保項目風險可控的前提下，業務部門必須根據經驗總結出不同類型項目不同零件種類的備件策略，爭取把備件帶來的浪費降到最低。

2.4 零件統一管理策略

試制階段零件狀態控制一直是各企業試制部門工作的重難點。在公司項目較少的時候，各項目零件往往都分開存儲，進行物理隔離。當前試制部門諸多項目同時上馬，零件共用率越來越高的情況下，之前按項目分開管理模式就顯得特別不精益。一方面，共用零件存在重復采購、重復交樣的問題，效率低下；另一方面，同種零件，多個項目都設置備件，導致多余備件報廢帶來的浪費。并且，小批量零件的分散存儲會造成庫位浪費。建立零件統一管理策略，就是業務部門根據項目情況和零件共用性確認一部分零件實現統一收集需求，統一采購，既提高物料準備工作的效率，又大大降低備件報廢帶來的浪費。

3 物料策略的制定方法

3.1 試制需求配置優化策略制定

試制需求數量越大，零件需求總量越大，物料費用越高。在項目前期試制部門需要和用戶回顧各需求的合理性，共用性。通過圓桌會議，剔除不合理的需求；通過用戶需求信息的分享，發現共用樣品的機會，盡可能的降低試制需求數量，以達到降低費用的目的。

樣品配置越多，物料種類數就越多。在信息維護、采購問題解決、物料跟蹤等方面的工作難度就越大。所以，在項目前期需要在充分了解用戶需求的情況下，盡量做到求同存異。比如，A用戶必須使用黑色的高配樣品，而B用戶必須要高配樣品，對于外飾顏色沒有要求。那么就可以把高配樣品的顏色統一成黑色。這樣就可以減少外飾件因為顏色的差異而帶來的零件種類數的增加，從而降低物料準備難度。

3.2 樣件分批策略制定

在制定樣件分批策略的時候，需要綜合考慮項目持續時間、制造速度、需求總量和零件大小等因素。以樣車試制為例，假設存在表1所示的四種項目類型，需要綜合考慮多種影響因素，最終制定不同的項目分批策略。

其中類型一，項目周期不足一個月，不分批；類型二，項目周期2個月，總量不大，大件分批，中小件不分批；類型三，雖然項目周期只有不足2個月，但是造車速度快，總量較大，所以大件和中件都采用分2批的策略；類型四，項目周期長，總量大，大件分4批，中件分2批。

3.3 備件策略制定

試制項目物料備件策略的制定，要綜合考慮零件是否容易損壞、零件開發狀態、國產件/海外件、零件需求總量、零件單價等多種因素。

業務部門設置備件，本質上就是為了解決運輸、生產過程中發生零件損壞而帶來的停線風險。所以，判斷某個零件是否要設置備件以及數量多少，非常重要一點就是要識別該零件是否為易損件。以樣車試制物料為例，例如前大燈、密封條、擋水膜、飾板等物料，對于尺寸配合要求較高或者材質較脆，在裝配過程中容易造成較多損耗，一般會設置較為充足的備件；而像輪胎、懸架、方向盤等不宜損壞的零件，可以考慮設置較少的備件，甚至0備件。一般對于價格便宜、用量較大的零件，備件數量設置較大（例如緊固件、飾蓋等）。反之，對于價格昂貴，用量較少的零件盡量減少備件，以減少浪費（例如電器模塊、發動機、變速箱等）。此外，對于海外進口零件，考慮到采購周期較長，一般都會適當設置備件，以降低項目風險。

3.4 零件統一管理策略制定

考慮某零件是否要多項目統一管理，一般需要考慮項目共用性、零件狀態、零件大小等因素。如果該零件在各個項目里面使用概率很低，那么統一管理的效果就不明顯，甚至還會造成長周期庫存的問題。零件統一管理一般優先考慮已經量產的零件。對于零件狀態不穩定的零件，會存在多項目協同斷點的困難，項目風險較大。從倉儲成本的角度，需要兼顧考慮零件大小。因為，統一管理零件一般為了控制風險會設置較大的MIN庫存，如果零件太大，會占用較大的倉儲面積。

4 物料策略制定面臨的挑戰

隨著人們生活水平的不斷提升，大規模定制生產成為了很多高新企業孜孜以求的目標和新的利潤增長點。其核心要求就是以類似于標準化和大規模生產的成本和時間，提供客戶特定需求的產品和服務。這一趨勢，必然會給產品研發部門帶來新的要求，產品的模塊化和差異化設計成為必然。傳統的試制物料策略，也需要以提質降本增效為核心抓手，不斷改進，為新產品的順利試制保駕護航。