中韓石化逐綠而行

中韓石化加快推動產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型和提質(zhì)增效，唱響了一曲環(huán)保創(chuàng)效之歌。

寒冬時節(jié)，長江之畔的中韓石化依然生機勃勃。

新建的濕地公園，如同飄動的生態(tài)綠絲帶，將油碼頭躉船、船舶融入綠色的畫卷中。不遠處的廠區(qū)內(nèi)，新建投產(chǎn)的280萬噸/年催化裂化裝置（簡稱新建催化裂化裝置）如同一個強大的引擎，為這個沿江大型煉化企業(yè)的產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級、綠色低碳發(fā)展注入了新動能。

中韓石化牢記習(xí)近平總書記對長江經(jīng)濟帶綠色低碳發(fā)展的殷切囑托，認真落實中國石化集團公司提出的關(guān)于積極推進沿江煉化企業(yè)升級，推動現(xiàn)有燃料型煉廠向化工型煉廠轉(zhuǎn)型，增產(chǎn)化工原料并向高端化學(xué)品延伸的要求，依托煉油結(jié)構(gòu)調(diào)整項目，實現(xiàn)了產(chǎn)能結(jié)構(gòu)優(yōu)化、產(chǎn)能利用率提升、化工產(chǎn)品高端化的目標(biāo)。

產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型提質(zhì)增效

近年來，由于市場需求變化，面對油品需求疲軟與化工新材料需求激增的雙重挑戰(zhàn)，中韓石化的煉油產(chǎn)能出現(xiàn)了結(jié)構(gòu)性過剩。為適應(yīng)市場變化，公司決定投資22億元實施煉油結(jié)構(gòu)調(diào)整，加快推動煉油向化工轉(zhuǎn)型。

中韓石化的煉油結(jié)構(gòu)調(diào)整項目包括新建催化裂化裝置、70萬噸/年氣分聯(lián)合裝置，改造儲運系統(tǒng)、火炬系統(tǒng)、供電、給排水、化學(xué)水處理等公用工程。新建催化裂化裝置是煉油結(jié)構(gòu)調(diào)整項目的核心裝置，由中國石化工程建設(shè)公司設(shè)計、中國石化第五建設(shè)公司施工建設(shè)。

相較于老催化裝置，新建催化裂化裝置不僅規(guī)模大而且吃重能力強，具有“高摻渣、低排放”的特點。新裝置采用MIP-CGP技術(shù)（增產(chǎn)丙烯、多產(chǎn)異構(gòu)化烷烴的清潔汽油生產(chǎn)技術(shù)），可摻20%的重質(zhì)油，有效提高裂解深度，提升重質(zhì)原料油的加工效率，降低柴汽比，減少石油焦產(chǎn)量。

“這意味著我們能更好地適應(yīng)原油重質(zhì)化挑戰(zhàn)。新建催化裂化裝置，如同一位‘重油消化大師’，不僅吃得多而且消化得好，輕烴產(chǎn)量較舊裝置顯著提高了近一倍，為化工產(chǎn)品高端化發(fā)展鋪平了道路。”中韓石化發(fā)展技術(shù)部部長劉旭東表示。

據(jù)統(tǒng)計，新建催化裂化裝置投產(chǎn)后，原料重油摻渣比由10%提升至30%以上，每天可多摻煉重質(zhì)渣油4300噸，有效適應(yīng)了市場原油劣質(zhì)化帶來的挑戰(zhàn)，體現(xiàn)了低成本油轉(zhuǎn)化優(yōu)勢。

新建催化裂化裝置投產(chǎn)以來，公司汽油、液化氣產(chǎn)量同比分別提升40%和45%，月增產(chǎn)高品質(zhì)清潔汽油超4萬噸，大幅提升了重油加工能力，降低了成品油的生產(chǎn)成本，標(biāo)志著中韓石化在綠色低碳轉(zhuǎn)型發(fā)展道路上邁出了堅實步伐。

“油轉(zhuǎn)化”步伐更快更穩(wěn)

2024年9月，中韓石化柴油產(chǎn)量大幅下降，全月柴汽比0.56，創(chuàng)歷史新低。與之對應(yīng)，公司產(chǎn)能結(jié)構(gòu)逐步得到優(yōu)化，“汽油+液化氣”輕收達到63.5%，每月可增產(chǎn)汽油4萬多噸、液化氣1.8萬噸，產(chǎn)品效益差239元/噸。僅此一項，公司每月可創(chuàng)效1000多萬元。

“舊的產(chǎn)能結(jié)構(gòu)已經(jīng)不太適應(yīng)新的發(fā)展形勢了，變革勢在必行。”中韓石化煉油生產(chǎn)管理部沈立乾表示。

據(jù)介紹，公司產(chǎn)能結(jié)構(gòu)不足體現(xiàn)為焦化能力過大、柴汽比偏高、乙烯裂解原料自給不足且輕質(zhì)化比例偏低等。乙烯裂解原料供應(yīng)短缺，制約了下游產(chǎn)品的生產(chǎn)規(guī)模與質(zhì)量；裝置和產(chǎn)品結(jié)構(gòu)不合理，降低了市場競爭力；技術(shù)滯后，造成了煉油裝置能耗高、效率低，增加了生產(chǎn)成本；柴汽比過高，與市場需求不符，致使銷售壓力巨大。

“我們此次煉油結(jié)構(gòu)調(diào)整主要是減油增化，減少汽柴油產(chǎn)量、增產(chǎn)石腦油作為烯烴和芳烴的原料，大力發(fā)展優(yōu)質(zhì)、耐用、可循環(huán)的綠色化工產(chǎn)品。”沈立乾說。

遵循這一思路，中韓石化關(guān)停了一套以產(chǎn)汽油為主的老催化裝置，新建催化裂化裝置可將輕烴收率提高6～9個百分點，較大程度地提高了企業(yè)乙烯輕質(zhì)原料的自供率。同時，公司產(chǎn)品結(jié)構(gòu)得到了改善，提高了裝置操作彈性，變以產(chǎn)定銷為以銷定產(chǎn)。此外，新建催化裂化裝置通過采用MIP-CGP技術(shù)，可大幅降低汽油中的烯烴含量，汽油中的辛烷值卻維持不變或稍有提升，達到了多產(chǎn)優(yōu)質(zhì)汽油減少柴油產(chǎn)量、更好地適應(yīng)市場需求的目標(biāo)。

“今后，我們將發(fā)揮新建催化裂化裝置作為公司動力中心、效益中心的優(yōu)勢，精準(zhǔn)測算市場需求，動態(tài)優(yōu)化裝置運行，以銷定產(chǎn)，不斷提升優(yōu)質(zhì)資產(chǎn)創(chuàng)效能力。”沈立乾表示。

綠色低碳成主要趨勢

“新建催化裂化裝置投產(chǎn)運行以來，我們僅通過管控關(guān)鍵大機組運行，每天可節(jié)省電費近百萬元。”中韓石化煉油二部黨支部書記黃勝濤感慨道。

據(jù)悉，新建催化裂化裝置利用催化反應(yīng)余熱產(chǎn)生高壓蒸汽驅(qū)動汽輪機發(fā)電，實現(xiàn)了汽電聯(lián)產(chǎn)，降低了電力及蒸汽消耗。運行中產(chǎn)生的高溫?zé)煔饪苫厥眨M一步降低了裝置能耗。同時，新建催化裂化裝置自產(chǎn)蒸汽可保證煉油廠區(qū)60%的蒸汽需求，大幅降低了外購蒸汽量，提升了效益。

技術(shù)的先進性，讓催化裝置煙機從耗能大戶變成了節(jié)能大戶。中韓石化不斷優(yōu)化關(guān)鍵大機組運行，密切監(jiān)測煙機運行溫度和振動數(shù)據(jù)，精細調(diào)整煙機入口蝶閥開度，利用煙氣自身能量做功，實現(xiàn)每小時節(jié)電超1萬千瓦時；技術(shù)攻關(guān)三旋煙氣催化劑含量，檢測分離效果，有效降低了生產(chǎn)成本和碳排放；投用鍋爐高背汽輪機系統(tǒng)，利用裝置反再單元自產(chǎn)蒸汽優(yōu)化調(diào)整，每小時可自發(fā)電8000千瓦時，實現(xiàn)了高能低耗、環(huán)保創(chuàng)效目標(biāo)。

新建催化裂化裝置由于采用了國內(nèi)首創(chuàng)“布袋除塵+亞鈉法脫硫/亞硫酸鈉回收”催化煙氣脫硫工藝，煙氣中的二氧化硫和氮氧化物設(shè)計排放值分別較國標(biāo)低50%和70%，達到了煙氣超潔凈排放的目標(biāo)。

“以前的環(huán)保設(shè)備一年就要停工檢修一次，耗時費力。采用這項新技術(shù)，不僅可滿足裝置長周期穩(wěn)定運行的需求，而且可回收煙氣自身能量做功，實現(xiàn)高能低耗的目標(biāo)。”新建催化裂化裝置運行部負責(zé)人表示。

在實現(xiàn)排放大幅下降的同時，新建催化裂化裝置可實現(xiàn)固廢物回收利用。例如，回收利用工業(yè)鹽，不僅節(jié)省了固廢處理成本、帶來了環(huán)保效益，每年還可增收上千萬元。

責(zé)任編輯：鄭 丹

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