液晶顯示行業新品全維度品質管理探析

【關鍵詞】液晶顯示屏；新產品開發過程；開發品質；過程品質；原材料品質

近年來市場變化迅速，市場需求日趨多樣，液晶顯示行業為了可以更好地匹配市場客戶的需求，產品迭代更新速度越來越快。這就對新產品的開發提出了更高的要求。要想讓新產品可以在有效滿足市場客戶需求的基礎上，實現健康投產，就需要做好全維度品質管理。接下來將從液晶顯示行業的發展特點出發，就新品的全維度品質管理進行探討。

一、管理概述及主要過程

液晶顯示屏是一種借助于薄膜晶體管驅動，通過液晶的不斷偏轉，將光通過彩膜投射出，產生不同顏色畫面顯示的一種產品。在液晶顯示行業中，主要生產過程是：先生產出陣列基板和彩膜基板，兩塊基板對合后，切割成小塊裸屏（部分產品有多次切割和研磨減薄的工藝），根據整機設計的要求，針對裸屏進行再次加工，包括增加驅動電路、貼附偏光片、組裝背光源，觸控貼合等模組工藝，最終，最常見以帶有觸控功能的模組樣品為最終的出貨模式。

針對液晶顯示行業的新品開發全維度管理，包括開發品質、過程品質、原材料品質三個部分的輸出。開發品質主要涉及流程中的評審，而評審的依據，包括過程、原材料及評價的準確性輸出。過程品質為基于從x（風險評審）起始，到y（績效考核）的階段輸出，再到Y（現場檢查）的最終輸出，形成指標看護、工具應用、落地檢查的新品過程FCA模型品質管理體系。原材料品質則是基于原材料的NUDD識別和結合IQC管理的重點監控，達成問題點的閉環管理。

通過三個維度的管理強化，實現新產品的健康量產。

二、開發品質管理

開發品質是基于過程、原材料及評價的準確性輸出。關于過程和原材料評審過程及要求，將在過程品質和原材料品質緯度進行詳細說明。

（一）評價準確性確保

可靠性評價主要分為光學、電學、環境、機械、包裝相關測試，測試基準來源于客戶和內部評價規范。可靠性評價準確性的基礎，是對評價規范準確性的解讀。內部評價規范可溯源可參考，因此對內部評價規范的理解較為具體明確。

難點在于對客戶提供評價規范的解讀和內化。客戶提供給供應商的評價規范，可能來自不同渠道獲得標準的整理集合，存在測試細節不明確或者測試本身不適用于此應用場景的情況。因此，如何正確地同客戶確認，或者在部分項目上，以成熟經驗來指引客戶尤為重要。每項評價測試的測試條件、數量、判定準則，都是需要規范在客戶定供要求上，以此來理解客戶并接收完成客戶的評價需求。

針對重點客戶群體和特殊客戶群體，更適合建立客戶檔案進行管理。比如針對消費品類平板市場占有率排前列的客戶，持續的物量需求，是建立客戶檔案的基礎。建立客戶檔案，可了解客戶持續變化和不變的評價關注點，結合產品的認證履歷，也可實現檢討初期對產品可達成能力的評估。此外，針對核心客戶的隱性需求，也需要形成檔案記錄并進行傳承，其中包括未體現在RFQ要求中的指標，信賴性評價中特殊的檢查節點和關注節點等。此外，客戶品味也作為客戶檔案的內容之一，也需要被詳細記錄和評估。比如某客戶基于自身其他項目曾經發生過的不良，尤其關注角落位置的發亮不良，對發亮程度非常關注，因此在針對此客戶的規格檢討和信賴性評價中，需要重點根據客戶品味關注相應的不良，并進行經驗傳承。

除了對可靠性評價規范的準確解讀，還需要評價方案標準化，從5M1E出發，重點關注 “人”“機”“法”三個方面。基于“機”和“法”的準確可靠，可基本忽略“人”的影響。因此，我們針對“機”和“法”進行說明。

“機”指的是評價設備的準確可靠，常指環境試驗所需要的爐體的準確可靠。為了實現實驗室環境下的加速驗證，常用溫度或者濕度因子，讓被測樣品處于一個較為嚴苛的環境中，實現加速驗證。因此需要在能夠滿足環境要求的實驗條件下根據評價規范進行評價。以要求的環境進行實驗的爐體能夠按照評價規范要求進行。主要評估項包括：穩定可控的溫度，濕度，以及可按照序列安排的溫濕度變化，爐體整體氛圍的單純性。除設備自身能力可滿足外，還需要做到與設備連接的外部資源的穩定性，如水、電等。定期對設備循環水進行Ph及金屬離子的確認，可以保證實驗過程中無其他化學腐蝕的影響，僅需要考慮溫濕度的加速。

“法”可參照評價規范進行內化。接收到的標準包括實驗的條件，而“法”中，不僅是強調規范中明確的條件，還需要落實到細節執行中，包括測試治具的使用，測試點位的選取等。標準且可被準確執行的方法，才是落地的方法。

（二）評審流程說明

在液晶顯示屏的生產模式中，部分產品是在屏廠直接一站式完成從“大基板”到“最終模組樣品”的生產，也有部分生產模式中，是屏廠與后段模組廠合作分工，進行產品生產。這種模式下，屏廠作為物權工廠，將模組工藝段外包給合作工廠，由外部合作工廠完成切割后的組裝生產。基于此種生產模式，又區分為OEM和ODM模式，用以區分原材料由物權工廠自購（OEM包工不包料）和由模組工廠自購（ODM包工包料）。

不同的生產模式下，評審流程有共性也有差異性。針對共性和差異性，需要明確不同角色的評審要求。

共性要求包括試產每個階段的進階評審，包括量產的進階評審。

單個試產過程包括：試產事前會→試產過程→試產總結會→下一次試產事前會，試產總結會作為每個試產過程的評審點，需要針對試產過程中原材料入檢數據，過程數據，良率數據，可靠性評價結果等進行綜合判斷，確認是否可以進階到下一次試產中。只有試產中的問題點都有明確的原因分析及改善對策，才可以采取有效對策，在下一次試產過程中進行避免，確保每一次試產資源得到充分應用，不會因為相同問題重復發生而導致評審的反復不通過。

量產的進階評審，相當于更加具體化且詳細的試產評審。在量產進階評審中，需要輸出的結論為，此產品是否已經具備量產能力，是否可以從小批量生產轉為大批量投產。試產問題點是否已經全部找到根因并驗證結束，針對問題點的改善對策，是否已經落實在文件中，文件中的變更點是否已經傳遞到現場，現場是否可以直接看到或者查詢到最新的文件，關于文件的執行，現場實際作業人員是否有其他意見。只有以上都得到合理解決，才可以進階量產階段。

在共性的評審流程外，需要針對不同的生產模式，進行評審要求的差異性說明。

基于屏廠為物權工廠的前提下，針對屏廠從前至后一站式生產的模式，由屏廠的各組織依據業務職責，進行評審意見輸出。針對原材料由物權工廠自購，代工廠只負責生產的模式下，整體評審仍由屏廠對應涉及組織總體輸出，代工廠的制程評審結論可作為參考。而針對原材料由模組工廠自購的模式，由于代工廠進行整體模組段機構以及電路相關的設計及原材料的選型，對整體模組生產管理負責，因此在這種商務模式下，由代工廠針對模組段部分進行整體評審，物權工廠作為監督方，對代工廠的評審結論進行復核。如果該新品項目不僅只涉及模組段工藝部分，那仍由屏廠輸出整體評審結論（通過或者不通過）。

在模組段代工中，仍有一些特殊的代工模式，比如只進行部分制程的代工，整體評審職責的劃定，需要參考以上合作模式，以工藝段進行劃分，每段對其各自部分負責，由屏廠輸出最終匯總結論。

三、原材料品質管理

原材料管理，是輸出也是輸入。它作為生產過程的輸入，決定著整個試產的成功與失敗。在原材料品質管理中，界定了5個節點，包括“做在立項前”、“做在首次試產前”、“做在出貨前”、“做在下次試產前”和“做在轉量產前”。通過節點策劃，把事情做在前面。

在立項前，關注點在于規格識別，有利于在供應商定供時爭取更匹配合適的資源池內供應商[1]。在首次試產前，進行風險規避和工藝梳理。在出貨前，完成能力監控和機差對標。在下次試產前，對問題點進行充分識別和試產總結。在轉量產前，完成良率和問題點閉環。通過流程梳理，細化各節點必要交付物，輸出“需要做好的18項交付物”。

在企劃階段輸出原材料的內化規格，在定供階段輸出良率綜合成本對比結果。在設計確認階段，輸出《新品設計風險Check》表單和《原材料選型NUDD》文件。首次試產前，需要輸出《工藝Lesson Learnt》《制程工藝門檻》《測試SOP》《單部品 QCP》。在首次試產過程中，需要監控首件檢查（即FAI）和過程能力分析，試產后需要輸出光學機差對比，在下次EN前，針對上次試產問題點，需要輸出良率、圖紙、不良改善對策清單和更新后的《單部品QCP》。在產品轉量產前，輸出正式的終版文件，包括良率、試產對策清單及QCP文件。

通過交付物的明確，明確了原材料管理的指導方向。

四、過程品質管理

穩定可控的過程，是新產品穩定的基礎[2]。新品開發過程，試錯成本過高，因此運營生產精益管理彌足重要[3]，基于此思路，需要建立完整的、落地的、可執行的體系品質鏈。

此體系品質鏈的基礎是FMEA。目前FMEA文件版本升級，由第四版FMEA升級為新版FMEA，取消RPN風險等級，更替為AP措施采取等級，而在大部分使用場景下，FMEA文件的運用流于形式，開發階段項目組未充分使用FMEA工具。

基于FMEA工具的指導，建立FCA模型。

具體模型如下：

“F”代表“FMEA”，“C”代表“ControlPlan”，“A”代表“Action”。基于FCA模型，整體流程包括：流程建立、執行監控、CP-現場-執行一致性檢查、持續改進。在流程建立方面，需要定義每個時間節點需要監控的事項。如在設計定版前需要完成新品FMEA評審，并在試產投入前3天完成FMEA文件上傳，前1天內完成Control Plan文件。每次試產階段根據問題點持續檢討優化改善，在量產投入前1天，完成終版FMEA和ControlPlan文件上傳。首次量產時，將針對試產階段問題點及對應文件變更，進行Control Plan/現場執行一致性檢查。

基于以上流程，進行新品制程問題點管控和過程能力分析和確認，輸出新品制程問題點清單和未達標原因分析改善清單，并在后續的一致性確認中逐條確認，輸出一致性檢查不符合項，不符合項關閉率等指標，并完成文件的更新。在這種良性循環中，定期確認總體的執行達成情況，并與績效掛鉤，強化組織間的互動[4-5]。

在整個新品過程管控中，強調每個過點評審的輸入的完整性和輸出的結論性，輸入經由過程到輸出，強調設計完成的過點評審，試產完成的過點評審和量產移交的過點評審三個過點。在過點一主要強化風險識別，通過四新識別，輸出《FMEA評審會議錄》、《產品初版FMEA》、《產品初版CP》。過點二開始對產品全生命周期進行制程管理，依據FMEA文件確定Control Plan文件CTQ，收集跟蹤試產問題點及改善驗證，在試產結束后，更新相應FMEA和CP文件，再此過點評審時輸出修改版FMEA及Control Plan，以及制程問題點清單。進階到量產階段時，需要完成大批量生產前的所有準備工作，確認改善對策已落實，輸出《量產性FMEAamp;CP》和《一致性檢查不符合項》。

通過FCA模型的運行，結合既往優秀經驗模式，建立過點卡控流程，成立新版FMEA 多功能小組，在新品過程介入，實現風險→試產→移交的閉環管理。

總結

綜上所述，液晶顯示屏應用非常廣泛，而客戶的不同對于液晶顯示屏的要求也不同，這就對液晶顯示屏的新品開發提出了較高的要求。通過對開發品質、過程品質、原材料品質三個維度的全面管理，能夠有效降低試產中問題點數量，并且針對試產問題點能做到預防再發的效果。重復問題點在試產和量產中不再發生，是產品快速健康量產的前提。而減少問題點的發生，是能夠縮短試產時間的最有效途徑。在未來的研究中，還需要在考慮市場變化的基礎上，針對行業、企業的實際情況予以更加深入的研究，只有這樣才能夠確保所開發出的產品可以更好地滿足客戶的需要、滿足市場發展的需要。