USTER QUANTUM 3型清紗器清紗疵點分析與跟蹤

王俊英

（山東科技職業學院，山東濰坊，261053）

紡紗過程中因原料、環境、設備、操作等固有的缺陷或不完善，紗線上會不可避免產生各種紗疵，導致絡筒工序絡紗時電子清紗器頻繁切斷、捻接器頻繁接頭，不但影響絡筒生產效率，也會損傷捻接器接頭部件，更影響布面外觀質量。絡筒工序作為筒紗加工的最后一道工序，精準檢測并清除紗疵是非常重要的，但更重要的是識別紗疵來源，杜絕或減少紗疵的產生，這是紡紗企業質量管理工作的根本和終極目標。

USTER QUANTUM 3 型電容式電子清紗器（以下簡稱Q3）能監控的紗疵較多，如NSL（超短粗節、短粗節和長粗節）、T（細節）、Cp（啟動支數偏粗）、Cm（啟動支數偏細）、支數偏差、周期性疵點、毛羽、異纖、丙綸等紗疵，NSLT 紗疵發生的頻率相對較高，也是企業常控紗疵［1］。

1 NSL 紗疵分析

1.1 NSL 紗疵清紗參數與清紗模擬圖

NSL 紗疵是指紗線截面比正常紗體粗得多、長度在一定范圍內的紗疵。根據截面增量和長度不同，NSL 包括超短粗節（N）、短粗節（S）和長粗節（L）。對于Q3 來說，NSL 清紗設定包括靈敏度（即紗疵截面增量）和紗疵長度兩個參數，可以根據紗線質量和布面質量的實際情況進行多檔設定，便于對不同截面增量、不同長度的紗疵形成有效監控［2］。NSL 清紗參數最多可以設計8 檔，第1檔到第8 檔清紗參數的靈敏度逐漸減小、長度增加，監控的紗疵截面積減小、長度增加。表1 是NSL 紗疵7 檔清紗參數，圖1 是與清紗參數相對應的清紗模擬圖，綠色區域表示紗線的主體，淺綠色區域表示紗體的變異，淺綠色區域上方的灰色曲線是與NSL 清紗參數相對應的清紗曲線。紅色的點表示形態比較大且截面積和長度已經達到或超出清紗曲線而被切除的紗疵。綠色的點表示形態比較小且截面積和長度未超出清紗曲線而保留的紗疵，這部分紗疵對布面外觀質量影響相對較小，不切除該類紗疵有利于降低消耗，提高絡筒機生產效率。

圖1 NSL 紗疵清紗模擬圖

表1 NSL 紗疵清紗參數設定示例

1.2 NSL 紗疵卡分析

NSL 紗疵的特點是粗、短，其產生原因主要與原料、梳棉機的分梳與除雜性能、環境清潔、設備缺陷、操作和車間溫濕度有關系。分析NSL 紗疵的形態和產生的具體原因，可以利用Q3 的抓紗疵功能，將紗疵收集在紗疵卡上進行分析。抓紗疵時，首先設定要抓紗疵的類型和區域。在設定區域內，電子清紗器檢測出紗線上出現設定的紗疵類型時，就會發出信號使絡筒錠位停止絡紗，將紗疵取下纏繞在紗疵卡上。抓取紗疵的長度、截面增量和分級同時在電子清紗器顯示屏的事件報告中顯示。為方便分析紗疵原因和調整清紗工藝參數，將紗疵纏繞在紗疵卡上的同時，在紗疵卡上與紗疵對應位置記錄好紗疵的長度和截面增量。通過觀察紗疵卡上的紗疵，分析其對布面外觀質量的影響，結合用戶反饋，可進一步優化清紗工藝參數。

N 紗疵長度為0.2 cm～0.8 cm，截面增量比較大。觀察紗疵卡上收集的N 紗疵形態為長度短、粗度大，常表現為大雜、灰塵、大棉結、大棉球或小纖維束，如圖2 所示。大雜一般表現為軟籽表皮、黃根等；大棉結、大棉球或小纖維束一般比較松散，纖維比較亂。

圖2 N 紗疵

S 紗疵長度為1 cm～7.8 cm，截面增量相對較大。觀察紗疵卡上收集的S 紗疵有兩種不同形態，一種是結構松散，與紗線主體有一定的抱合力，用手撥動能脫離紗線主體，或者直接附著在紗線主體上，如圖3 所示；另一種是結構緊密，與紗線融為一體，如圖4 所示。

圖3 結構松散的S 紗疵

圖4 結構緊密的S 紗疵

L 紗疵長度為8 cm～200 cm，長度比較長，截面增量相對較小，有時在紗疵卡上難以完整展示，需要繞幾圈，可根據紗疵的實際長度和截面增量具體分析紗疵產生的原因。

1.3 NSL 紗疵產生原因

從紗疵長度和截面增量來看，N 紗疵類似紗疵分級表中的A 級紗疵，S 紗疵類似紗疵分級表中 的B 級、C 級和D 級紗 疵，L 紗疵類 似紗疵分 級表中的E 級、F 級和G 級紗疵。

1.3.1 N 紗疵

N 紗疵產生的主要原因：原料含雜較多，尤其是軟籽表皮類雜質較多；原料短絨率較高，不成熟纖維多，黃根多；開清棉除雜效果差；梳棉工序梳理、除雜、吸風不良，未分解的小纖維束多，微塵、短絨不能及時吸走而附入棉網中；鋼絲圈與鋼領配合不良，或鋼絲圈表面有溝痕等［3］。

1.3.2 S 紗疵

結構緊密的S 紗疵產生的主要原因：原料短絨率高，后工序紗條牽伸過程中短絨纖維變速點位置分散，容易產生短粗節；原料回潮率差異大，影響開松、分梳效果，纖維束多，短粗節多；梳棉工序分梳元件、分梳工藝有缺陷，棉網中纖維束多；并條、粗紗、細紗工序的工藝參數不合理、工藝部件有缺陷；細紗、絡筒結頭不良；從梳棉到細紗車間的相對濕度太高、太低或不穩定；各工序清潔工作不良等。

結構松散的S 紗疵產生的主要原因：原料短絨率較高，各工序飛花多，飛花很容易附著在制品上形成紗疵；梳棉工序吸風不良時，不能及時將微塵、短絨吸走，微塵、短絨聚集在一起附入棉網；并條到細紗工序的吹吸風不良，清潔工作不及時，膠輥、羅拉、膠圈等牽伸部件黏附飛花短絨，積少成多后被帶入牽伸中的紗條；車間相對濕度低，空氣干燥，飛花多，飛花集聚落在加工中的紗條上；細紗工序的紗條通道，如導紗桿、喂入喇叭、羅拉、集合器、導紗鉤、鋼絲圈等表面有毛刺或溝痕，出現掛花現象等。

1.3.3 L 紗疵

L 紗疵產生的主要原因：原料中超長、倍長纖維較多；粗紗飄頭、細紗飄頭形成雙紗；粗紗、熟條結頭不良；熟條、粗紗喂入過程中發生黏連；粗紗膠輥、膠圈表面損傷；細紗喇叭口跑偏、后膠輥表面損傷、后膠輥脫殼、后膠輥加壓失效、膠圈表面損壞等。在操作、設備管理良好的情況下，截面增量較大的L 紗疵出現的頻率比較低。如果出現L紗疵切除相對較多的情況，如圖5 紅色圈內所示，需要分析紗疵產生的原因。可以先利用抓疵功能或觀察每個錠子L 紗疵出現的概況來找出產生L紗疵的管紗，再根據錠臺供應倒查對應的細紗機或粗紗機，檢查熟條、粗紗的結頭質量是否符合要求，檢查熟條、粗紗喂入過程中是否有黏連，是否有粗紗、細紗飄頭現象，以及粗紗機和細紗機上部件是否正常等。

圖5 L 紗疵相對較多的清紗模擬圖

2 T 紗疵分析

2.1 T 紗疵清紗參數與清紗模擬圖

T 紗疵是指紗線截面比正常紗體細、長度在一定范圍內的紗疵。T 紗疵清紗設定也是包括靈敏度（紗疵截面增量）和紗疵長度兩個參數，不過其紗疵截面增量是負值，負值的數值越大，表示紗線細得越多。T 紗疵清紗參數最多有5 檔設計，可以根據紗線質量和布面質量的實際情況進行多檔 設 定［4］，如 表2 所 示，設 定T5為0 即 實 際 設定4 檔。

表2 T 紗疵清紗參數設定示例

2.2 T 紗疵產生原因

一般情況下，截面增量數值較大的T 紗疵出現的頻率相對較低。如果出現T 紗疵切除相對較多的情況，如圖6 紅色圈內所示，需要分析具體產生原因。

圖6 紗疵相對較多的清紗模擬圖

T 紗疵的特點是比正常紗線細，長度為8 cm～200 cm，類似于紗疵分級表中的H 級、I 級紗疵。T 紗疵產生的主要原因：原料纖維整齊度差、短絨率高，牽伸過程中纖維運動控制不良；清梳工序開松不良，打擊力度太大，纖維損傷大；清梳車間溫濕度波動大，造成開松、梳理效果不良；粗紗、細紗工藝參數不合理或牽伸部件使用不當產生細節；熟條、粗紗喂入過程中產生意外伸長等［5］。

3 紗疵觀察與跟蹤

3.1 紗疵概況觀察

通過Q3 的“概況”功能模塊，可以觀察絡筒機當前或某一個班次某種紗疵的整體情況和每個錠子的具體情況。在某類紗疵的“概況”功能模塊中，每根柱子表示對應錠子當前該紗疵出現的概況，移動光標可以查看每一個錠子出現該紗疵的概況。藍色的柱子高，表示對應錠子某種紗疵出現的頻率高。根據錠子加工的管紗對應的標簽標記可以追溯到細紗機臺和前紡各工序機臺范圍，依次查找紗疵頻率高的原因并及時解決。

3.2 紗疵數據與清紗模擬圖跟蹤

建立NSLT 紗疵監控數據、模擬圖跟蹤機制，制定跟蹤計劃，明確紗線品種、機臺、周期、責任人等事項，嚴格執行并做好跟蹤記錄。如發現NSLT 紗疵數據和紗疵模擬圖變化較大，立即啟動突發性紗疵分析機制，分析紗疵變化的原因。不同原料、不同線密度紗線，NSLT 紗疵的平均數有差異。

舉例來說，紡制C 14.6 tex 紗時，前一天NSLT 清紗模擬圖基本正常，第二天NS 紗疵數量驟然增加了2 倍多，而清紗工藝參數沒有變化。首先查看原料，沒有變化；然后利用抓紗疵功能和紗疵卡分析紗疵的外觀形態，發現大部分紗疵長度很短，外形比較大，有的夾雜大雜，有的是未分解的纖維團，有的是短絨集合體，大部分紗疵與紗體抱合力較大。因此分析判斷，問題有可能產生在梳棉工序。立即查看梳棉機近期的運轉情況，發現近日有一臺梳棉機的錫林針面出現多處軋傷，所加工生條部分流入后道工序。為減少此類事件的發生，梳棉工序加強了棉網清晰度的巡回檢查，縮短了生條棉結雜質的檢測周期和梳棉機的掃車周期。

4 結語

日常生產中，NSLT 紗疵是發生頻率相對較高的紗疵，尤其是NS 紗疵，發生頻率最高。紗疵截面增量的數值達到一定程度，對布面質量尤其是外觀質量影響比較大，需要嚴格控制。企業在原料、環境、設備、操作等方面做好工作的基礎上，應加強絡筒工序紗疵精準檢測與清除工作研究，通過清紗裝置的抓紗疵、分析紗疵概況等功能，追溯紗疵來源，可從根本上減少紗疵產生，有助于提高絡筒機生產效率、降低捻接部件損耗、改善布面外觀質量。同時，應定期關注、跟蹤紗疵數據，便于及時發現紗疵變化，及時查找原因解決問題，減少原材料浪費，降低機物料消耗。