航天產品外協外包質量管控實踐

韓晶晶等＊ /北京臨近空間飛行器系統工程研究所

隨著航天工程高密度研制與發射形勢的發展，航天產品生產任務量逐年增加，目前航天企業的生產規模難以滿足產品快速配套的需求，且隨著軍民融合國家戰略的發展，需要快速調整型號的研制模式，引入外協單位參與航天產品配套成為提高研制效率的途徑之一。但是外協任務規模和航天系統外配套單位數量增長，在有效緩解產品配套壓力的同時，因外協而引發的質量、進度等問題也日益突出，需要格外關注。筆者結合實際操作經驗，分析了外協外包產品生產中存在風險的原因，并針對性地提出了解決措施，確保外協外包產品質量可控并按時交付型號使用。

一、外協外包產品風險

航天工程研制是一個復雜的系統工程，涉及的環節眾多且緊密結合，任何一個環節出現問題都可能給項目研制帶來不可挽回的損失。航天產品生產外協外包過程中的風險大體分為技術風險和管理風險。

1.技術風險

技術風險主要來源有2 個方面，一方面設計方與承制方的技術交流不充分、不及時，另一方面承制方自身能力不足。

（1）技術交流不充分

外協任務提出時，設計方以圖紙、任務書或技術要求等形式將產品的技術指標、功能要求等下發給承制方，技術交流不充分體現在以下幾個方面：一是受研制進度限制，設計方與承制方交流不充分，部分問題缺乏必要的思考，技術文件并未仔細消化和理解，產品可能本身存在設計缺陷、工藝性不強等問題，直到生產過程中才慢慢顯現出來；二是技術狀態發生變化時設計方未及時傳遞到下游單位，或者生產過程中的異常情況反饋不及時、不全面，導致生產過程中的反復甚至產生無法補救的問題；三是驗收要求未隨技術文件一起下發、質量管理和質量保證要求不明確等一系列問題，階段性目標缺失造成承制方錯過了過程監控時機或重產品指標功能、輕質量管理的風險。

（2）承制方產品保證能力不足

航天型號的成敗關系到國家的榮譽、安危及發展大計。因此，航天系統對型號研制向來是高標準、嚴要求，對外協單位的質量保證能力和外協產品的質量及可靠性要求也非常高。近年來，在軍方的牽引下，預先研究的比例不斷上升，航天工程研制也暴露出產品成熟度不高的特點，而且預研項目在全國范圍內選擇優勢力量作為項目研制單位。面對新產品，新的供應商在工藝設計、質量保證、風險分析和控制等方面不同程度體現出經驗與能力不足，短時間內與型號研制需求還有所差距，造成技術指標、產品質量、項目進度等方面存在較大風險。

2.管理風險

（1）供應商管理風險

選擇供應商時，如果對其資質、能力審查不到位，容易導致外協產品存在質量和進度隱患。航天系統內的配套單位質量管理體系相對完備且能有效執行，但系統外的配套單位，受其人員業務能力和質量意識水平參差不齊的影響，難免對航天系統的質量管理要求存在理解上的偏差，導致相關要求落實不到位；此外，即便外協單位通過了質量體系認證，也可能存在執行不到位，造成產品質量不高的現象。

（2）過程監控風險

航天產品生產過程中工序較多，即便是一個小小的螺釘，也涉及原材料、機加、檢驗、貯存、包裝等諸多環節，有的承制方只關注產品功能的適宜性以及驗收指標的滿足性，忽略了對產品技術狀態控制和產品研制過程中的檢測、記錄及監管；對于一些非優勢技術，難免存在二次外協或多次外協的情況，外協管理的延伸程度不夠，同時外協管理的責任落實不到位也會導致外協管理出現問題。

（3）進度風險

外協單位承接的任務量與生產能力不匹配，進行生產周期預估時未考慮緊急任務沖擊、生產過程中的不確定因素，產品指標超差引起的工作反復等都會造成進度風險，導致產品不能按計劃節點交付。

二.提升外協外包產品質量的實踐

1.強化技術交流及技術文件落實

開展設計工藝協同設計，在設計過程中充分考慮工藝可行性。設計文件下發前，組織雙方就設計開展技術交底，一方面在總體層面對產品指標要求進行確認，同時傳遞質量管理和質量保證要求；另一方面，在不影響設計意圖的前提下對設計進行改進，提高設計的工藝性。開工前開展工藝方案評審，確保雙方對產品技術要求理解一致、協調充分，確保產品質量保證信息傳遞到位，對生產過程中的風險進行識別并提出預案。生產過程中若遇到技術狀態變更或者工藝方案變更，重復上述技術交底、工藝方案評審的過程。

2.建立長期合作伙伴關系

航天科技工業是高科技、高風險行業，預研創新則意味著更高的風險，面對新產品的研制，承制方也面臨著挑戰。對于新培育的供應商，開展航天質量理念宣傳，傳遞質量管理知識和經驗，營造航天質量文化氛圍，培育零缺陷的質量意識以及嚴慎細實的工作作風；可結合實際建立供應商培訓機制，要求供應商定期對分承包商就供應商管理要求、產品質量保證要求等內容進行培訓，幫助其提高任務承制能力和質量管理能力。設計方與承制方可通過建立專家聯盟、高層互訪機制，進行充分的信息交流，互通有無、互利共贏，提升雙方的技術和管理水平，從簡單的供需關系向長期可持續合作發展。

針對依存度較高的供應商，可與其建立戰略聯盟，加強溝通，密切配合。針對需求程度較大但依賴度不大的供應商，可通過契約、協議等方式，擇優選擇2～3 家供應商為合作伙伴，幫助其降低成本，提高產品質量，可給予榮譽性獎勵，為其爭取國家政策方面的支持；必要時，還可采取參股、控股的形式加強對此類供應商的管控，培養良好的合作共贏關系。

3.嚴格供應商管理

選擇供應商時，優先選擇合格供方名錄內的、專業技術優勢大且研制（生產）質量高、交付能力強、動態評價或檢查結果為良好的合格供方。供方超目錄時，設計單位應組織技術、質量、計劃調度部門一同對供方保密資質、質量管理體系、質量保證能力、技術能力、生產能力等進行考察和評定，按照相關認證辦法對其進行認證，通過后方可選擇。新認證的供應商除具備上述資質外，還需具備以下條件：通過國軍標認證；通過質量管理體系認證并有效運行；相應的獨立的產品設計能力和較高的研發水平；雄厚的工藝技術能力和工藝攻關能力；完善的生產技術裝備、檢測、試驗手段；具備批產能力。

對擬承擔配套任務的單位，采用競爭擇優的模式，采用雙定點、多定點任務分配機制，主動引進優秀供應商，拓寬供應商渠道，控制型號產品配套風險。建立和逐步完善對生產過程供方評價制度，規定合格供方目錄的進入、退出原則，定期對供方進行考核評價，對合格供方名錄實行動態管理。

4.加強過程監督

對航天產品供應商實行全領域、全過程、全要素、全級次管理，將全級次供應商管理納入研制計劃，其中“級”是以型號為主體的產品結構，包括總體、分系統、單機、零部組件、物資5 級；“次”是以單位為主體的協作配套層次，直接為本單位配套的供應商為一次供應商，為本單位一次供應商配套的供應商為二次供應商，依此類推。按照“縱向為主、自上而下”的原則梳理各級供應商，對全級次供應商“三個清楚”（配套關系清楚、責任關系清楚和執行規范清楚）數據進行統計，做到“縱向到底、橫向到邊”，并形成供應商管理風險分析報告。

要求生產部門按照質量管理體系要求、相關管理文件要求和用戶要求，建立航天型號產品（或按照型號管理的產品）數據包，記錄研制環節中的有關質量與可靠性的各類文件、過程數據等信息。研制過程中設置檢查點，將驗收環節的部分工作提前，對數據包進行過程檢查，發現技術狀態未落實、工作項目遺漏、過程記錄不清晰/不完整/不符合規范等問題應及時糾正，避免將問題遺留到驗收環節。

5.定期檢查并建立預警機制

開工前開展技術方案評審，技術方案審查時需包括生產周期策劃，大的計劃節點要留有余量，指揮調度要合理。開工后實施周例會調度并建立預警機制，定期匯報生產進展及研制過程中的問題，結合不定期的檢查、電話溝通等方式保證要求落實，生產過程中遇突發狀況及時預警并根據預案采取措施。

針對高風險產品、復雜產品、任務量大的關鍵外協產品，必要時派駐經驗豐富的技術人員、質量主管或計劃調度人員進行產品跟產，做到質量要求和質量信息的及時溝通，有效控制研制風險。

航天產品加工過程中若出現指標不滿足設計要求的情況，將啟動“不合格品審理”程序，按照質量體系運行審理流程，對超差指標進行影響分析，質疑單依次發送到相關職能部門，等待審理，根據產品實際用途制定糾正措施，如讓步接收、返修或者報廢。

6.建立產品質量保證管理體系

以航天質量文化和質量體系為基礎，在型號（按型號管理的項目）產品研制、生產、飛行試驗全過程中，以保證產品質量為中心，開展系統的產品保證工作策劃，配置必要的保障資源，有組織、有計劃地開展技術與管理相結合的質量活動和過程管控，保證產品滿足設計指標要求。

建立產品質量保證隊伍（專業產品質量師），將熟悉研制流程、設計規范、工藝路線、技術關鍵、薄弱環節、經驗教訓、上下游知識的科研人員組織起來，完善質量管理體系，強化專業基礎建設，統籌規劃，通過跨型號的管理，發現各型號橫向不一致的問題，補齊單個型號存在的短板，確保各型號間橫向一致，從設計源頭切實發揮把關作用。

針對外包產品質量保證管理，從“保成功”升級為“保證成功”，將產品質量保證管理嵌入業務流程、融入業務流程，抓設計源頭、抓實現過程，切實提高產品質量，逐步探索建立外包過程產品質量保證檢查機制和組批驗收工作機制，全面推行外包質量管理產保隊伍和產品驗收隊伍主責制。以航天產品研制為主線，確定外協外包產品的生產單位后，從產品設計源頭至產品驗收交付的全流程中梳理產保工程師參與的質量管理控制點，形成外協外包產品質量管理工作程序，如圖1 所示。

圖1 外協外包產品質量管理工作流程圖

航天工業發展60 多年來，中國航天事業實現了歷史性的跨越，取得了世人矚目的成就，但也經歷過連續重大失利，也曾多次被推到“失敗不起、沒有退路、只能成功”的困難境地。歷史上一次次成功的經驗和失利的教訓無時無刻不在提醒人們，質量是政治、質量是生命、質量是效益，質量是航天科技工業發展永恒的主題。針對航天系統質量風險較高的外協外包生產的產品，筆者分析了其存在的質量風險，并從技術及管理2 個方面采取措施，識別并化解產品研制風險，保證產品質量及可靠性，從而保障航天型號任務的圓滿成功。