基于長短時記憶網(wǎng)絡(luò)的車削設(shè)備預(yù)測性維護

劉嘉煜，夏曉毛，宋予熙

（博世汽車部件（長沙）有限公司，湖南 長沙 410100）

1 引言

隨著工業(yè)4.0時代的到來，日益增長的對于質(zhì)量和產(chǎn)量需求及更復(fù)雜的制造系統(tǒng)，使得現(xiàn)代制造業(yè)對加工設(shè)備的穩(wěn)定性和可靠性的要求日趨嚴(yán)格。為了提升生產(chǎn)效率，減少制造成本，合理維修策略的制定及對于設(shè)備運行狀態(tài)的實時把控尤為重要。

20世紀(jì)90年代開始，兩種維修策略在實際生產(chǎn)過程中運用較為廣泛，一種是修復(fù)性維護，也被稱為故障驅(qū)動的維修，是一種在設(shè)備故障已經(jīng)出現(xiàn)后進行維修的方式，這種方式可能導(dǎo)致生產(chǎn)過程中非計劃性的停機；另一種是按照固定的時間周期性進行預(yù)防性維護，維修計劃主要根據(jù)工程師的經(jīng)驗決定[1]。Nowlan和Heap提出，89%的航空設(shè)備故障不存在狀態(tài)急劇惡化階段，故障可能按照某種模式隨機出現(xiàn)[2]，所以基于時間的周期性維護可能由于維修計劃制定不合理造成生產(chǎn)資源的浪費或?qū)е略O(shè)備在兩次維護間隔之間損壞。近年來，基于設(shè)備狀態(tài)的預(yù)測性維護[3]由于其在降低維修成本，減少故障停機時間和延長設(shè)備使用壽命方面的潛力，在制造業(yè)的應(yīng)用逐步增加。

預(yù)測性維護實現(xiàn)的核心在于通過非破壞性的方式對設(shè)備運行過程中能夠反映其健康狀態(tài)的數(shù)據(jù)進行監(jiān)控，并基于實時數(shù)據(jù)進行診斷性分析和預(yù)測性分析，輔助維修計劃的制定。診斷性分析旨在對特定故障進行探測，并確定其產(chǎn)生的根本原因，而預(yù)測性分析主要基于當(dāng)前數(shù)據(jù)和歷史數(shù)據(jù)對未來設(shè)備的工作狀況和剩余使用壽命（Remaining Useful Life，RUL）進行預(yù)測。

設(shè)備狀態(tài)的分析可依據(jù)其故障過程的物理公式，也可由數(shù)據(jù)驅(qū)動，通過數(shù)據(jù)挖掘的手段對其狀態(tài)進行識別。由于設(shè)備的復(fù)雜性逐漸提高，其狀態(tài)衰退機制難以明確，物理模型在實際生產(chǎn)過程中的準(zhǔn)確應(yīng)用受到了限制，因此，在先進的傳感器技術(shù)和提升的計算機算力的幫助下，數(shù)據(jù)驅(qū)動下，運用傳統(tǒng)機器學(xué)習(xí)和深度學(xué)習(xí)方法的預(yù)測性分析模式逐漸占據(jù)主要地位。

在基于傳統(tǒng)機器學(xué)習(xí)方法的預(yù)測性分析模式中，對采集的數(shù)據(jù)進行特征提取并進行特征篩選得到設(shè)備狀態(tài)的特征表示，這些特征被送入后續(xù)模型，如邏輯回歸，決策樹、支持向量機等，用于模型的訓(xùn)練。訓(xùn)練好的模型最后將用于設(shè)備健康狀態(tài)預(yù)測。然而特征工程的好壞對模型的表現(xiàn)起到關(guān)鍵作用，這一過程需要較豐富的領(lǐng)域知識，數(shù)據(jù)預(yù)處理和不完全的特征提取可能導(dǎo)致原始數(shù)據(jù)中能夠反映設(shè)備狀態(tài)的信息丟失。

近年來，日益蓬勃發(fā)展的深度學(xué)習(xí)網(wǎng)絡(luò)，如在自然語言處理（Natural Language Processing，NLP），圖像描述等方面起重要作用的循環(huán)神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)（Recurrent Neural Networks，RNN），為本質(zhì)為時間序列的產(chǎn)線傳感器采集信號的表征提供了新思路。這些方法直接通過深度神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)從原始的時域信號中自適應(yīng)地提取設(shè)備狀態(tài)特征表示，無需額外的領(lǐng)域知識，可端到端地實現(xiàn)設(shè)備故障的預(yù)測。

為解決傳統(tǒng)RNN梯度消失和梯度爆炸問題提出的長短時記憶網(wǎng)絡(luò)（Long Short-Term Memory，LSTM）中引入了門的操作，其對于歷史信息的記憶能力使其在捕捉傳感器數(shù)據(jù)中的時序信息方面更具優(yōu)勢。Zhao R[4]等發(fā)現(xiàn)使用基于LSTM的網(wǎng)絡(luò)可以獲取傳感器信號中的有效特征，并在刀具磨損預(yù)測任務(wù)上進行了驗證。Zhao R[5]認(rèn)為，除了時間上的信息外，不同維度傳感器數(shù)據(jù)之間包含的空間關(guān)系和數(shù)據(jù)中的噪音會使得僅僅使用LSTM變得不夠魯棒，所以選擇采取先使用卷積神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)（Convolutional Neural Networks，CNN）提取局部特征。文獻[6]中結(jié)合使用LSTM和CNN對原始信號進行特征提取后送入回歸層，實現(xiàn)對刀具后刀面磨損值的預(yù)測。

常用的非破壞性設(shè)備狀態(tài)監(jiān)測方式包括采集聲信號、紅外信號及振動信號等[7]，在Mourbray提出的P-F曲線中，振動信號能夠以相對較早的提前量幫助識別設(shè)備的潛在故障[8]，文獻[9]中利用振動信號分別對設(shè)備的磨損，故障及剩余使用壽命進行了預(yù)測。同時考慮到實際生產(chǎn)環(huán)境中的噪聲影響，傳感器的成本及安裝的難易程度，本文中選擇采用振動信號進行設(shè)備故障的探測。

本文通過在車削機臺刀桿上加裝加速度傳感器，以26 000 Hz的頻率采集x，y，z三個方向的振動信號。利用車削機臺不同的故障狀態(tài)下，產(chǎn)品加工過程中的數(shù)據(jù)進行基于特征提取的機器學(xué)習(xí)模型和長短時記憶網(wǎng)絡(luò)的訓(xùn)練，實現(xiàn)在真實生產(chǎn)環(huán)境下對機臺的不同故障類別的實時探測。

2 模型構(gòu)建

2.1 特征篩選

由于傳統(tǒng)機器學(xué)習(xí)模型對于特征工程的要求較高，為提高模型的擬合準(zhǔn)確度，首先要對特征值進行篩選，去除無關(guān)冗余特征。本文基于Fisher Score進行關(guān)鍵特征的選取，其主要思想為對不同類別區(qū)分能力較強的特征應(yīng)該具有類內(nèi)方差較小，而類間方差較大的特點[10]。記總樣本數(shù)為n，第i類樣本數(shù)為ni，i∈[1，...C]，C為樣本類別總數(shù)，第i類樣本集為ωi，x(k)表示樣本x在特征k上的取值， 表示第i類樣本特征k取值的均值，

表示所有樣本特征k取值的均值。則特征k的類間方差

類內(nèi)方差

特征k在數(shù)據(jù)集上的Fisher Score

Fisher Score越大，則特征對于不同類別的區(qū)分能力越強。通過保留Fisher Score較大的特征進行特征篩選。

2.2 LSTM

LSTM是一種特殊的循環(huán)神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)，通過不同的門結(jié)構(gòu)來控制信息的傳遞。通過細(xì)胞狀態(tài)的使用，使得模型對不同時間間隔前后的數(shù)據(jù)具有記憶功能。這一點為在時間上具有明顯依賴性的設(shè)備狀態(tài)監(jiān)控提供了有力的幫助。

式中，i t為輸入門，f t為遺忘門，o t為輸出門，⊙表示逐元素相乘，σ(·)表示sigmoid激活函數(shù)。參數(shù)W f、為隱藏層神經(jīng)元個數(shù)）、U f、和通過模型學(xué)習(xí)得到，且在所有時刻取相同值。

LSTM層最后時刻的輸出 作為樣本xi的特征表示，通過全連接層和softmax層預(yù)測得到不同類別的概率softmax的計算公式為

為使得模型學(xué)習(xí)到不同時間維度信息，通過堆疊多個非線性LSTM層的方式得到深層LSTM，模型隱層的輸出在時間方向傳遞的同時也作為下一LSTM層的輸入。在僅考慮過去時間步長信息的LSTM的基礎(chǔ)上提出的雙向長短時記憶網(wǎng)絡(luò)，由于其信息流可雙向傳遞的特點，為模型同時考慮過去與未來信息的影響提供了一種可行方式。

由于模型結(jié)構(gòu)復(fù)雜，參數(shù)量巨大，而實際生產(chǎn)過程中可獲取的樣本量較小，為了避免模型過擬合，通過在全連接層之前引入dropout層的方式，在訓(xùn)練過程中隨機隱藏部分隱層輸出，對模型進行正則化。

2.3 深度學(xué)習(xí)模型訓(xùn)練

對于深度學(xué)習(xí)模型，為獲取最優(yōu)權(quán)重，模型訓(xùn)練過程中，通過最小化損失函數(shù)交叉熵（Cross Entropy，CE），使用Adam進行模型權(quán)重的更新，并使用階梯式的方式調(diào)整訓(xùn)練過程的學(xué)習(xí)率。交叉熵的計算公式為

3 實驗驗證

3.1 數(shù)據(jù)描述

為對比基于特征提取與傳統(tǒng)機器學(xué)習(xí)算法的模型和深度學(xué)習(xí)模型對真實生產(chǎn)環(huán)境下運行設(shè)備的故障探測能力，本文通過在不同時間段進行的兩次實驗，分別采集了車削機臺在兩種不同故障狀態(tài)及正常狀態(tài)下的產(chǎn)品加工過程中的振動數(shù)據(jù)，其中，第一次實驗的數(shù)據(jù)用作訓(xùn)練集，第二次實驗數(shù)據(jù)用作測試集，故障狀態(tài)及訓(xùn)練集與測試集劃分見表1。振動數(shù)據(jù)來源于車削機臺刀桿上安裝的加速度傳感器，傳感器以26 000Hz的頻率采集產(chǎn)品加工過程中x，y，z三個方向振動數(shù)據(jù)。

表1 數(shù)據(jù)集描述

3.2 實驗設(shè)計

對于本文研究的車削工藝，一片產(chǎn)品的加工過程大致可分為進刀段、粗車段、精車段與退刀段，其x軸方向的振動信號如圖1所示。由于進刀與退刀段的過程表現(xiàn)受周圍環(huán)境影響較大，故本文中僅提取與當(dāng)前工序狀態(tài)相關(guān)性較強的粗車段與精車段數(shù)據(jù)進行后續(xù)的分析。同時，為消除加工不同型號產(chǎn)品引入的振動強度差異，將x，y，z軸數(shù)據(jù)處理為對于三軸總振幅的相對值。在數(shù)據(jù)預(yù)處理后，對表2所示模型進行了訓(xùn)練。

表2 模型及訓(xùn)練數(shù)據(jù)描述

圖1 產(chǎn)品加工過程中的x軸方向振動數(shù)據(jù)及加工階段劃分

對于傳統(tǒng)機器學(xué)習(xí)模型LR，SVC，DT和RF，首先對x，y，z三個方向振動數(shù)據(jù)提取時域、頻域、時-頻域特征。樣本數(shù)據(jù)記為樣本數(shù)據(jù)的快速傅里葉變換，結(jié)果記為p(f)，短時傅里葉變換，結(jié)果記為S(t，f)，HHT（Hilbert-Huang Transform，希爾伯特黃變換）后得到的解析信號的實部與虛部分別記為a(t)與b(t)。其中，對于頻譜偏度取均值，最大值對應(yīng)頻率及過95%置信區(qū)間的點個數(shù)作為特征值；頻段的劃分取用0Hz，

3 500Hz，5 000Hz，65 00Hz，8 000Hz，9 500Hz，11 000Hz，26 000Hz，HHT作用于經(jīng)驗?zāi)B(tài)分解處理后得到的1~10層本征模態(tài)函數(shù)。由此，每個產(chǎn)品數(shù)據(jù)由264維特征向量表征，經(jīng)特征篩選降維處理后，用于上述四類模型的訓(xùn)練。對于SVC、DT和RF，模型超參數(shù)的選擇采用在訓(xùn)練集上進行5折交叉驗證，最大化加權(quán)f1 score的方法。

對于可直接處理時序數(shù)據(jù)的LSTM模型，為減少采樣過程中引入的隨機性[11]，以100個樣本點為一組，對粗車段和精車段不同軸信號分別求取均值、標(biāo)準(zhǔn)差、最大值和最小值，保留100個時間步長，每個時間步長由32維向量構(gòu)成。由于原始數(shù)據(jù)樣本量較小而模型結(jié)構(gòu)相對復(fù)雜，為防止過擬合的情況發(fā)生，對于每個產(chǎn)品的數(shù)據(jù)，通過隨機截斷的方式，生成1 000個樣本，經(jīng)過二次采樣處理的訓(xùn)練集大小擴充為278 000。所用模型結(jié)構(gòu)見表3和表4，對每種結(jié)構(gòu)的模型分別嘗試了單向與雙向傳遞的網(wǎng)絡(luò)。最后的輸出均接入節(jié)點個數(shù)為3的全連接層和softmax層，得到不同類別的概率。

表3 隱藏層神經(jīng)元個數(shù)相同的LSTM模型結(jié)構(gòu)

表4 隱藏層神經(jīng)元個數(shù)不同的LSTM模型結(jié)構(gòu)

最終模型的表現(xiàn)使用加權(quán)精確率（precision），召回率（recall）和f1 score來衡量。對于每種機臺狀態(tài)類別i，其樣本個數(shù)記為則對于類別i

式中，M代表混淆矩陣，M[i，j]為真實值為i，預(yù)測值為j的樣本個數(shù)。模型總體的加權(quán)準(zhǔn)確率、精確率、召回率和f1 score為

3.3 實驗結(jié)果分析

不同模型在測試集上的加權(quán)平均精確率、召回率與f1 score，以及其分類結(jié)果的混淆矩陣見表5和如圖2所示，其中LSTM（128）代表神經(jīng)元個數(shù)為128的單層單向LSTM網(wǎng)絡(luò)，deepLSTM（8-8-8）代表每層神經(jīng)元個數(shù)均為8的三層單向LSTM網(wǎng)絡(luò)，biLSTM（8-8-8）代表每層神經(jīng)元個數(shù)均為8的三層雙向LSTM網(wǎng)絡(luò)。在Logistic回歸、支持向量機、決策樹與隨機森林中，隨機森林取得最高的精確率、召回率與f1 score，但其傾向于將設(shè)備正常狀態(tài)誤判為故障狀態(tài)。在不同結(jié)構(gòu)的LSTM模型中，3層隱藏層，每層8個神經(jīng)元的結(jié)構(gòu)取得了最好的表現(xiàn)，在測試集上的f1 score為0.875。導(dǎo)致人工構(gòu)造特征進行訓(xùn)練的傳統(tǒng)機器學(xué)習(xí)模型表現(xiàn)整體劣于不同結(jié)構(gòu)的LSTM模型的原因，一方面可能在于模型擬合能力的限制，無法捕捉不同工況下采集的振動模式的差異，另一方面可能在于人為構(gòu)造特征導(dǎo)致的有效信息丟失。

圖2 不同模型預(yù)測結(jié)果的混淆矩陣

表5 不同類別模型表現(xiàn)對比

（續(xù)）

圖3和表6對比了使用不同LSTM模型結(jié)構(gòu)得到的f1 score。在所有本文中嘗試的結(jié)構(gòu)中，每層神經(jīng)元個數(shù)均為8的三層單向LSTM網(wǎng)絡(luò)得到了最高的預(yù)測準(zhǔn)確度。其中對于單向傳遞的LSTM，當(dāng)每層神經(jīng)元個數(shù)均為8或16時，隱層從一層到三層，模型的預(yù)測準(zhǔn)確度逐步提高，但四層模型的表現(xiàn)劣于一層。當(dāng)模型層數(shù)為2，3，4層時，雙向LSTM的準(zhǔn)確度反而低于單向LSTM。對于三層LSTM，隱藏層使用相同神經(jīng)元個數(shù)的模型預(yù)測能力優(yōu)于每層使用不同神經(jīng)元個數(shù)的模型。

表6 不同神經(jīng)元個數(shù)的3層LSTM準(zhǔn)確度對比

圖3 不同LSTM模型結(jié)構(gòu)預(yù)測結(jié)果的f1 score

4 結(jié)束語

本文使用產(chǎn)品加工過程中的振動數(shù)據(jù)，嘗試對車削機臺的兩種常見故障進行預(yù)測，以實現(xiàn)生產(chǎn)過程中的預(yù)測性維護功能。在綜合對比了Logistic回歸、支持向量機、決策樹及隨機森林等使用數(shù)字信號處理方法所提取特征進行訓(xùn)練的傳統(tǒng)機器學(xué)習(xí)模型，與不同結(jié)構(gòu)的使用原始數(shù)據(jù)進行訓(xùn)練的LSTM在不同時間段采集的生產(chǎn)數(shù)據(jù)上的預(yù)測表現(xiàn)后得出，能有效捕獲時序信息的深度學(xué)習(xí)網(wǎng)絡(luò)LSTM，對車削機臺故障預(yù)測的能力整體高于傳統(tǒng)機器學(xué)習(xí)模型，最高的準(zhǔn)確率可達87.5%。

為提高預(yù)測結(jié)果的準(zhǔn)確度，多源異質(zhì)數(shù)據(jù)融合已成為設(shè)備健康度監(jiān)測的主要趨勢。由于本文中僅考慮振動數(shù)據(jù)，后續(xù)工作中會結(jié)合更多數(shù)據(jù)源，如伺服電機數(shù)據(jù)及外部環(huán)境溫度數(shù)據(jù)等，向更多類別的故障預(yù)測方向進行探索。