油氣藏改造酸化用緩蝕劑研究現狀及未來發展方向

劉博祥，許可，方波，盧擁軍，高航，林海，邱曉惠，劉世鐸，張成娟，王皓霽

(1.上海市多相結構材料化學工程重點實驗室 華東理工大學 化工學院，上海 200237;2.中國石油勘探開發研究院，北京 100083；3.中國石油青海油田鉆采工藝研究院，甘肅 敦煌 736202；4.中國石油集團川慶鉆探工程有限公司井下作業公司，四川 成都 610015)

油氣藏儲層改造酸化(酸壓)技術是向油氣井中常規注入或高于破裂壓力注入酸液體系，增加油氣滲流通道，提高產能。但由于油氣開采過程中使用的地面和地下設備基本上采用金屬材質，容易受到酸液體系的腐蝕，造成巨大的經濟損失和安全事故。利用防腐材質或防酸涂層制成的設備成本過高，在石油開采過程中大大增加作業成本，因此向酸液體系中加入緩蝕劑，能夠在金屬表面形成一層或多層保護膜，起到阻斷酸和金屬接觸的作用，降低腐蝕速率，保護金屬材質，保證酸化(酸壓)技術順利實施。

本文綜述了緩蝕劑作用機理、配方優化、緩蝕劑類型、國內外緩蝕劑研究現狀。針對現有的緩蝕劑對環境污染和生物危害較大，提出未來緩蝕劑發展方向是“綠色、環保、低毒、高效”。

1 緩蝕劑作用機理

酸腐蝕鐵等金屬發生析氫腐蝕的陽極反應和陰極反應。在陰極，活性金屬如鐵會失去電子，變成二價鐵離子，溶解到溶液中；在陽極，溶液中的氫離子會得到電子變成氫氣釋放出來。緩蝕的機理主要分為幾何覆蓋效應型機理和負催化效應型機理。負催化效應型是添加的緩蝕劑負催化鐵等金屬與酸的陽極或陰極反應，降低反應速率，達到緩蝕效果，但是一般應用起來難度較大，且可能會影響酸化增產效果。幾何覆蓋性型主要是緩蝕劑分子在金屬表面吸附成膜，減少金屬與酸的接觸降低腐蝕速率，從而達到緩蝕的效果[1]。有機化合物吸附在金屬表面主要有3種類型：(1)緩蝕劑帶電分子與金屬表面的靜電吸引；(2)緩蝕劑中孤對電子與金屬表面的相互作用；(3)共軛鍵(如π鍵)與金屬表面的相互作用[2]。

緩蝕劑與金屬之間的吸附分為物理吸附、化學吸附和π鍵吸附[3]。緩蝕劑主要是一類含有O、N、S、P的有機化合物，此類化合物的中心原子含有孤對電子，它們與酸中的氫離子結合形成陽離子，陽離子因范德華力吸附在金屬表面的吸附叫物理吸附。鐵原子有dsp空軌道，緩蝕劑上的孤對電子與d軌道相互作用形成配位鍵即為化學吸附。同樣的，緩蝕劑分子中的π鍵也是富含電子的體系，容易與dsp空軌道相互作用，形成吸附。緩蝕劑的緩蝕率隨緩蝕劑濃度的增大而增大，隨溫度的升高而降低，但是也有一些特殊情況,Quraishi等[4]發現2，4-二辛胺基苯胺(DCAP)的緩蝕率隨浸泡時間的增長而降低。

2 緩蝕劑配方優化

單一的有機化合物緩蝕劑活性分子無法達到在高溫、強酸等惡劣條件下依然具備優良緩蝕效果的要求，因此除了緩蝕活性分子外，還要復配增效劑、溶劑、表面活性劑、助溶劑等，形成緩蝕劑體系以來滿足油井勘探現場要求[5]。對于緩蝕劑配方需要滿足在24～72 h內具有良好的穩定性，保質期為1年， 在使用的溫度下為液態，與硫化氫具有兼容性，使用的溫度和壓力范圍要盡可能大，除此之外還應該考慮成本、環保、安全、技術要求等因素。

用于緩蝕劑體系的溶劑，因其使用量較大，成本是其優先考慮因素。同時，溶劑作為有機物還應該考慮其可燃性和生物毒性、環境毒性等問題。

緩蝕劑體系中的表面活性劑可以提高緩蝕劑分子在酸溶液中的分散性，同時有些表面活性劑本身也是緩蝕劑活性分子。Mostafa H Sliem等[6]合成含26個碳原子長鏈同時含醚鍵和羥基的表面活性劑分子AEO7。AEO7加量為40 μmol/L時，在20～50 ℃，0.5 mol/L鹽酸溶液中，緩蝕率η=87.4%，若再復配1×10-3mol/L碘化鉀，在同樣條件下緩蝕率η=99.2%。常用的表面活性劑還有正十二烷基溴化吡啶，乙氧基化線性醇、烷基酚乙氧基化物和壬基酚乙氧基化物(該物質有一定毒性)等。

增效劑在緩蝕過程中作用機理復雜，加入增效劑后可以顯著提高緩蝕率，降低腐蝕速率，同時提高緩蝕劑體系的使用溫度。常用的增效劑有：KI、CuI、CuCl、Sb2O3、鉍鹽、銻鹽、SnCl2、As3+、Cr6+、Ni2+、Hg2+、MgCl2、鈣鹽等[5]。但是銻鹽的毒性較大，可以考慮有毒性較小的鉍鹽代替。出于經濟考量，金屬離子增效劑的濃度最多應當占總酸濃度的1%～1.5%。

此外在緩蝕劑體系中還需加入一些其他添加劑，包括鐵控制劑、潤濕劑、抗污泥劑、非乳化劑、穩定劑和粘彈性劑等。鐵控制劑包括：赤蘚酸、EDTA、HEDTA、DTPA等。穩定劑包括：芳香胺、脂肪族胺以及雜環胺如氨基苯酚、苯胺、氯苯胺、甲苯胺、二苯胺、吡啶、烷基吡啶、正辛胺等。粘彈性劑在低pH情況下粘度很低，在中等pH情況下對系統進行凝膠,塞住已經產生的通道和裂縫，使酸去作用未處理的地方[5]。

3 國內外酸化緩蝕劑研究現狀

緩蝕劑可分為無機緩蝕劑和有機緩蝕劑。其中無機緩蝕劑主要運用于中性或偏堿性介質中，屬于陽極抑制型緩蝕劑如砷酸，在早期運用于石油開采過程，但砷化合物在酸中容易產生砷氣體，對人體有很大毒性。有機緩蝕劑包括曼尼希堿類緩蝕劑、咪唑啉類緩蝕劑、炔醇類、吡啶季銨鹽型緩蝕劑、喹啉季銨鹽型緩蝕劑等。單一的緩蝕劑活性分子的緩蝕性能不能滿足要求時，一般會復配增效劑等添加物，得到緩蝕劑體系。接下來介紹幾種類型的緩蝕劑。

3.1 季銨鹽類緩蝕劑

季銨鹽型緩蝕劑包括吡啶季銨鹽、喹啉季銨鹽、曼尼希堿季銨鹽等。主要含N雜環化合物進行季銨化反應得到的緩蝕劑活性分子。作為一種離子型鹽，季銨鹽類緩蝕劑具有優良的耐高溫性能，因此對一些含N有機化合物進行季銨化處理是提高其耐高溫性能的一種改性方法。同時季銨鹽性緩蝕劑無特殊刺激性氣味、低毒性也是其能推廣使用的優勢。

李杰等[7]利用十二烷基二甲基叔胺、乙二胺和環氧氯丙烷合成季銨鹽型酸化緩蝕劑QS-12,運用該緩蝕劑濃度為15 mg/L時，在1 mol/L的鹽酸溶液中測得N80碳鋼的緩釋效率可達90%。

王虎等[8]用喹啉與氯化芐反應得到暗紅色粘稠狀液體喹啉季銨鹽，并分別與三氧化二銻、碘化銅和硫酸鎳復配，對N80碳素鋼在140 ℃，20%鹽酸溶液中，2%喹啉季銨鹽和0.5%三氧化二銻配伍效果最好，腐蝕速率K=18.01 g/(m2·h)，緩蝕率η=99.05%。

王業飛等[9]分別利用喹啉與氯化芐和2-氯代苯乙酮反應分別合成氯化芐基喹啉(BQC)和新型的氯化苯甲酰甲基喹啉(PCQ),在PCQ加量為1%時，在90 ℃，15%鹽酸溶液中，對N80碳素鋼腐蝕速率K=69.16 g/(m2·h)，緩蝕率η=94.24%。將BQC和PCQ分別與炔丙醇和碘化鉀進行復配，綜合考慮最優的復配比例是0.5%PCQ+0.5%PA，在同樣條件下腐蝕速率K=1.39 g/(m2·h)，緩蝕率η=99.88%。

楊曉燕等[10]利用苯甲胺、環氧氯丙烷、1-溴代十二烷和喹啉為原料，通過開環反應和季銨化反應合成1-(3-(芐基氨基)-2-羥丙基)喹啉-1-氯化銨(BZ-1-KL)和1-(3-(芐基(十二烷基)氨基)-2-羥丙基)喹啉-1-氯化銨(BZ-N-KL)兩種季銨鹽型緩蝕劑，當緩蝕劑加量為1%時，在60 ℃，15%鹽酸溶液情況下，對P110鋼浸泡4 h，BZ-1-KL的腐蝕速率K=4.97 g/(m2·h)，緩蝕率η=93.10%，BZ-N-KL的腐蝕速率K=4.67 g/(m2·h)，緩蝕率η=93.51%。這兩種緩蝕劑都服從Langmuir等溫吸附，吸附類型為以化學吸附為主的混合吸附。

李暉等[11]以曼尼希堿季銨鹽和喹啉季銨鹽復配作為主劑，再復配其他增效劑和助溶劑，完成復合緩蝕劑XAI-180，XAI-180加量為5%時，在180 ℃，20%鹽酸的條件下，N80碳素鋼浸泡4 h，腐蝕速率K=70 g/(m2·h)，XAI-180是既控制陰極又控制陽極的混合控制型緩蝕劑。

李玲杰等[12]利用4-甲基吡啶和氯化芐合成吡啶季銨鹽，再復配增效劑、增溶劑得到復配型高溫酸化緩蝕劑GC-203。GC-203加量為4%～5%時，在180 ℃，20%鹽酸溶液情況下，N80碳素鋼浸泡4 h,腐蝕速率K=25.35 g/(m2·h)，符合行業一級標準。該型緩蝕劑為陽極控制型緩蝕劑，能在碳素鋼表面形成內層金屬氧化膜和外層緩蝕劑吸附膜雙層膜結構。

李軍等[13]利用吡啶氨基鈉合成2-氨基吡啶，再與氯化芐反應生成吡啶季銨鹽，該吡啶季銨鹽與丙炔醇、無水乙醇、甲酸和肉桂醛進行復配得到酸化緩蝕劑，并且調節各成分的比例可以得到在不同溫度情況下使用的緩蝕劑配方。

侯雯雯等[14]以氟碳咪唑啉季銨鹽為主劑制備耐高溫緩蝕劑SD-820，該緩蝕劑在90～140 ℃下，可使酸化過程中鹽酸對N80碳素鋼的緩蝕速率緩慢降低。SD-820加量為3%時，在140 ℃，20%鹽酸溶液中，N80碳素鋼浸泡4 h,測得腐蝕速率K=15.62 g/(m2·h)，符合一級標準。

趙文娜等[15]以曼尼希堿季銨鹽和喹啉季銨鹽復配作為主劑，加入一定量的增效劑得到耐高溫酸化緩蝕劑GC-203L。GC-203L在15%～20%鹽酸溶液和12%HCl+3%HF混合的土酸溶液中都有很好的緩蝕效果，耐溫達180 ℃。

鄭云香等[16]利用喹啉和1,3-二氯-2-丙醇合成一種含羥基雙季銨鹽酸化緩蝕劑BQ-1,未加增效劑的情況下，在BQ-1加量為5 mmol/L時，在90 ℃，15%鹽酸溶液情況下，N80碳素鋼浸泡4 h，緩蝕率達96%以上。BQ-1在N80碳素鋼表面符合Langmuir等溫吸附模型，且BQ-1是一種混合控制型緩蝕劑。

劉祥等[17]用芐基氯化喹啉季銨鹽、2-苯甲酰基-3-羥基-1-丙烯、曼尼希堿和平平加復配得到多元酸化緩蝕劑。該緩蝕劑加量1%時，在90 ℃，20%鹽酸溶液條件下，腐蝕速率K=1.715 2 g/(m2·h)。該緩釋劑符合Langmuir等溫吸附模型，是一種以化學吸附為主的混合抑制型緩蝕劑。

張朔等[18]利用3-甲基吡啶和氯化芐合成吡啶季銨鹽，復配增效劑和表面活性劑(主要為氧化銻、碘化鉀和OP-10)得到緩蝕劑HTCI-2。HTCI-2加量4.5%時，在180 ℃，20%鹽酸溶液條件下，N80碳素鋼浸泡4 h,測得腐蝕速率K=38.1 g/(m2·h)。上述條件將20%鹽酸換成土酸(12%HCl+3%HF)測得腐蝕速率K=39.6 g/(m2·h)。

張朔等[19]另一篇文獻中，將吡啶季銨鹽與炔醇和碘化鉀進行復配，得到HTCI-1，HTCI-1加量為3%，在160 ℃，20%鹽酸溶液中，N80碳素鋼浸泡4 h， 測得腐蝕速率K=24.53 g/(m2·h)。將20%鹽酸溶液換成土酸(12%HCl+3%HF)測得腐蝕速率K=23.72 g/(m2·h)。

3.2 曼尼希堿類緩蝕劑

曼尼希堿是通過醛、酮和胺進行不對稱縮合的Mannich反應制得。通過醛、酮和胺的結構不同可以設計不同的曼尼希堿結構，以來提高緩蝕劑的緩蝕性能。同時醛、酮和胺的原料來源廣泛，可以通過自然提取物分離獲得。曼尼希堿抗溫性能良好，復配增效劑后可以大大提高其抗溫性能，且曼尼希堿分子結構穩定，是一種性能優良的酸化緩蝕劑。

胡閃等[20]利用苯甲醛、苯乙酮和氨基硫脲合成一種曼尼希堿，該曼尼希堿加量為1%時，在60 ℃，10%鹽酸溶液的情況下，對N80碳鋼的腐蝕速度K=0.627 4 g/(m2·h)，緩蝕率達到98%以上。同時，該曼尼希堿的吸附符合Langmuir等溫吸附。

趙太萍等[21]利用甲醛、二乙烯三胺和環己酮在pH=4，溫度為70 ℃情況下，兩步法合成雙曼尼希堿。用10%的該雙曼尼希堿為主劑復配9%BAA，4%OP-10和6%不飽和醇得到緩蝕劑。當該緩釋劑加量為1%時，在90 ℃，15%鹽酸溶液的情況下，N80碳素鋼在4 h內的腐蝕速率為3.2 g/(m2·h)，符合一級標準。

郭文姝等[22]利用咪唑啉衍生物IMTO合成曼尼希堿IMTOM，IMTOM濃度為3 g/L時，在60 ℃，36%鹽酸溶液情況下，10鋼浸泡4 h，通過失重法測得腐蝕速率K=0.42 g/(m2·h)，緩蝕率η=97.82%。IMTOM屬于陽極型緩蝕劑，服從Langmuir等溫吸附。在同樣實驗條件下測試咪唑啉衍生物IMTO的K=1.19 g/(m2·h)，η=78.13%。

李家峰等[23]以咪唑啉作為胺源，同苯甲醛和環己酮反應合成曼尼希堿，該曼尼希堿利用氯化芐進行季銨化改性后分別與丙炔醇、烏洛托品、硫脲、碘化鉀進行復配得到緩蝕劑IMQ。緩蝕劑加量為0.5%，在60 ℃，15%鹽酸情況下，對N80碳鋼浸泡4 h，綜合考慮顯示44.7%IMQ與0.3%KI復配效果最好，腐蝕速率K=0.536 g/(m2·h)，緩蝕率η=95.84%。

陳軍等[24]利用有機胺、甲醛和芳香酮合成曼尼希堿PA-CI，文章測試了緩蝕劑加量為1%，在不同溫度下，在20%鹽酸溶液中N80碳酸鋼的腐蝕速率，90 ℃時，腐蝕速率K=2.85 g/(m2·h)。

呂祥鴻等[25]用苯乙酮、芐胺和十二醛合成曼尼希堿ZJ-1，用苯乙酮、芐胺和苯甲醛合成曼尼希堿ZJ-2，在緩蝕劑加量為10 mg/L，60 ℃，1 mol/L的NaCl+CO2環境中，對P110鋼ZJ-1緩蝕效果更好，緩蝕率達92.06%。

王遠等[26]合成13Cr管材專用超高溫酸化緩蝕劑TG201-II型緩蝕劑，該緩釋劑體系中的曼尼希堿中的氧原子和氮原子可以與鐵原子形成絡合物，降低腐蝕速率。在160 ℃，12%HCl+3%HF的條件下，13Cr管材浸泡4 h的腐蝕速率K=26.00 g/(m2·h)， 文中未標明緩蝕劑的用量。

劉祥等[27]以曼尼希堿、共軛烯醇(2-苯甲?；?3-羥基-1-丙烯，BAA)和增效劑(丁炔二醇)復配出不含炔丙醇的環保型酸化緩蝕劑MCA-I。MXA-I加量為1%，在90 ℃，20%鹽酸溶液條件下，N80碳素鋼浸泡4 h的腐蝕速率K=1.076 5 g/(m2·h)，緩蝕率η=99.8%，該緩釋劑為抑制陽極為主的混合型緩蝕劑。

田發國等[28]利用甲醛、苯乙酮和乙二胺合成曼尼希堿，再加入氯化芐反應得到一種油井高溫酸化緩蝕劑SYB。通過測試，在90 ℃，20%鹽酸環境中推薦使用濃度為1%～1.5%。

3.3 其他類型緩蝕劑

除了上述季銨鹽型緩蝕劑和曼尼希堿外還有以下幾類緩蝕劑：

高統海等[29]利用乙二胺和芳香醛，合成Schiff堿乙二胺雙縮肉桂醛(NDCE)、乙二胺雙縮苯甲醛(NDBE)、乙二胺雙縮水楊酸(NDSE)和乙二胺雙縮對甲胺基苯甲醛(NDDE)。同時失重法測試結果顯示NDCE的緩釋效果最好，在NDCE加量為0.75%，在90 ℃，15%鹽酸溶液條件下，N80碳素鋼浸泡4 h，緩蝕率為99.17%。NDCE的吸附符合Langmuir等溫吸附模型，是一種混合控制型酸性緩蝕劑。

李小可等[30]利用硫脲、多乙烯多胺和油酸合成油酸硫脲基咪唑啉，并復配表面活性劑、吡啶、醛和炔醇，得到緩蝕劑LX-1。當緩蝕劑加量大于0.6%時，在90 ℃，20%鹽酸溶液中，N80碳素鋼浸泡4 h,測得緩蝕率達95%，腐蝕速率K=0.015 mm/a。

Ahmed A Al-Amiery[31]利用1,9-壬二酸和肼合成壬二酸二酰肼，是一種綠色緩蝕劑，分子中的O原子和N原子上的孤對電子可以和Fe原子上的dsp空軌道相互作用形成配位鍵,從而形成吸附。在30～60 ℃，1 mol/L鹽酸溶液環境中，測得最佳緩蝕劑濃度為5×10-3mol/L，最大緩蝕率η=93.31%，此時溫度為30 ℃。該緩釋劑在碳素鋼表面的吸附符合Langmuir等溫吸附模型，是一種混合型緩蝕劑。

Ikenna B Onyeachu等[32]研究2-(2-吡啶基)苯并咪唑(2PB)對防止CO2腐蝕API X60鋼的影響，同時考慮2PB和硫代巴比妥酸(TBA)復配對緩蝕率的影響。實驗測得，2.56 mmol/L 2PB緩蝕率為88.3%，加入0.14 mmol/L TBA后緩蝕率顯著提高到95.6%。

I B Obot等[33]研究了苯并咪唑、2-甲基苯并咪唑和2-巰基苯并咪唑。通過實驗測得2-巰基苯并咪唑的緩蝕效果最好，苯并咪唑的緩蝕效果最差。

Priyanka Singh等[34]利用丙二腈、對二苯甲醛和乙酰乙酸乙酯在乙醇中以CeCl3·7H2O為催化劑，分別加入肼和苯肼一鍋法合成兩種雙吡喃吡唑BP-1，BP-2。吡喃吡唑作為一種生物可降解化合物，應用到緩蝕劑方面有很大優勢。BP-1，BP-2加量都為1.72×10-4mol時，在35 ℃，1 mol/L鹽酸溶液中，BP-1的腐蝕速率K=0.20 mg/(cm2·h)，緩蝕率η=96.02%，BP-2的腐蝕速率K=0.10 mg/(cm2·h)，緩蝕率η=98.01%。

Fatma Kandemirli等[35]利用量子化學計算的方法，理論計算酰胺類和縮氨基硫脲作為緩蝕劑的緩蝕性能。利用量子化學進行理論計算可以對實驗進行預測，同時利用實驗測得的數據可以反過來對理論計算的數據進行分析和校正。

以上的緩蝕劑各有優缺點，但是普遍具有一定毒性，或者累積在環境和生物體內，最終危害人類的安全。找到毒性低、緩蝕性能好、成本低、安全性能高的緩蝕劑是未來的研究方向。

4 緩蝕劑的未來發展方向——綠色環保低毒

大多數緩蝕效果顯著的緩蝕劑最近被發現是致癌的且對環境影響較大[36]。根據緩蝕劑作用機理，和緩蝕劑分子結構特征，原本存在于自然界的一些物質同樣也可以起到降低腐蝕速率的作用。此類物質可生物降解，對環境影響有限，且可以從自然界直接獲取或進行簡單加工后制取，成本較低。但是植物提取物受季節等因素影響較大，動物提取物的收獲周期較長。微藻和細菌等提取物相對具有一定優勢。

Moses M Solomon等[37]提取右旋糖酐，即葡萄聚糖作為緩蝕劑，右旋糖酐分子量在100 000～200 000 g/mol。 右旋糖酐加量為1 000 mg/L，在25 ℃，15%硫酸溶液中，對St32-7鋼的緩蝕率η=51.38%。復配銀納米粒子1 mmol/L,緩蝕率可以增加到86.82%，復配1 mmol/L碘化鉀,緩蝕率可以達到94.21%。復配了碘化鉀的右旋糖酐在60 ℃ 情況下，其他條件不變，緩蝕率可達99.4%。

Anwesha Khanra等[38]從微藻中提取出9,12,15-十八碳三烯酸、9,12-十八碳二烯酸和十六酸。微藻提取物加量為36 mg/L時，在室溫下，在1 mol/L 鹽酸溶液中，低碳鋼浸泡3 h,緩蝕率達到95.1%。除此之外，微藻油中還包含三甘油酯、飽和或不飽和雙鍵的游離脂肪酸、脂肪酸甲酯、脂肪醇和脂肪胺等。

氨基酸中既含有N原子也含有O原子，同時存在p-π共軛，若使用氨基酸為原料進行反應獲得的產物也應該具有一定的緩蝕效果。Jiyaul Haque等[39]利用絲氨酸和蛋氨酸分別與甲醛和乙二醛在乙酸環境中，在50 ℃下反應3 h獲得咪唑兩性離子Z-1和Z-2。Z-1是含羥基兩性離子，Z-2是含硫兩性離子。在30 ℃，1 mol/L鹽酸環境中，Z-1加量為150.4 μmol/L 時，緩蝕率η=94.86%；Z-2加量為6.01 μmol/L時，緩蝕率η=94.59%。當溫度升至60 ℃時，兩種緩蝕劑的緩蝕率都在75%左右。

Matjaz Finsgar等[40]利用甲基磺酸(MSA)代替鹽酸，甲基磺酸的pKa=-1.9，沒有氧化或還原有機化合物的傾向，低蒸氣壓、高沸點、無味、低毒，甲基磺酸鹽有很高的溶解性，且MSA本身在自然界中就存在，28 d可生物降解；或者找到一種酸只和碳酸鹽等反應，不和金屬反應。

天然提取物雖有緩蝕效果，但是對于高溫、高壓、強酸環境下的緩蝕具有一定局限性?？蓪μ烊惶崛∥镞M行改性，增強其耐高溫、耐高壓、耐酸、耐鹽等綜合性能，同時還應考慮改性成本、產物毒性、過程產率等因素。

5 總結與展望

近些年來國外緩蝕劑發展方向已經朝著低毒、綠色、環保等生物環境友好型方向發展，國內緩蝕劑主要針對高溫儲層，開發耐高溫酸化緩蝕劑體系，目前耐溫已經達到180 ℃以上，但是考慮到油田現場使用成本，復配過多的增效劑無疑會帶來效益的降低，不利于大規模應用。國外探索使用生物提取物和無毒有機酸作為緩蝕劑，在高溫、高壓環境中的緩蝕性能也具備較高性能。如何開發低毒、綠色、環保、高效的酸化緩蝕劑是一項重要的課題，降低增效劑的用量，擴大緩蝕劑制備原料的來源，降本增效是緩蝕劑能否廣泛應用的關鍵。

目前緩蝕劑緩蝕作用機理方面研究的還不深入，限制了緩蝕劑高效開發。深化研究和理論分析緩蝕過程機理以此來開發新的緩蝕劑體系，指導實踐過程也是未來緩蝕劑發展的重要方向。