淺析裝配式疊合板后澆板帶與拼縫細部節點施工技術

唐寶鑫

（中國建筑第四工程局有限公司，西安 710000）

1 引言

隨著住房和城鄉建設部《“十四五”建筑業發展規劃》明確，我國要大力發展裝配式建筑，提高建筑業工業化、數字化、智能化，創建裝配式設計與生產標準化體系，提高生產與施工的智能化，提高裝配式構件的使用規模，進一步提高裝配式建筑綜合效益。

近幾年，國家及地方政府相繼出臺相關政策，大力推動裝配式建筑的快速發展。部分地方政府要求，新建建筑裝配率不應低于30%。相比傳統現澆整體式方式相比，裝配式建筑具有節能環保、提高效率、質量可靠等優點，符合綠色建筑的要求。其中，裝配式疊合板應用范圍相對較廣，疊合板后澆板帶與拼縫處施工不當易造成拼縫漏漿、錯臺、拼縫不密實等質量問題[1]。

本文主要以空港陽光里棚戶區改造4期東區項目為例，對裝配式疊合板在多層住宅應用中存在的問題進行總結，詳細介紹了疊合板后澆板板帶與拼縫處減少漏漿的處理方式，為以后相似項目提供借鑒經驗。

2 工程概況

空港陽光里4期東區項目位于陜西省西安市西咸新區，為當地村民回遷工程。總建筑面積17.66萬m2，共包括18棟樓，其中1#、2#樓1層為商鋪和6層的多層公共建筑，3#樓為2層商業的多層公共建筑，4#、5#樓、7#～18#樓為7層住宅樓，6#樓為3層幼兒園，9#樓為1層商業建筑，地下室為整體車庫，局部地下2層，地下1層設置有人防工程、設備用房、車庫，地下2層為設備用房。結構形式為框架/剪力墻結構，結構安全等級二級，抗震設防烈度8度，最大建筑高度20.8 m。

該項目除3#、6#、9#樓外，其余各樓棟2～7層結構板均采用預制裝配式疊合板，共計10 686塊疊合板，裝配率達31.29%。疊合板類型為桁架鋼筋混凝土疊合板，主要有兩種規格：60 mm（預制）+70 mm（現澆）；70 mm（預制）+90 mm（現澆）。

3 工藝原理

裝配式疊合板后澆板帶模板自拉加固體系主要針對采用傳統木模支撐體系的預制疊合板施工。為了增加裝配式混凝土樓板整體性抗震性能，相鄰兩樓板之間通過預留鋼筋與混凝土后澆帶以此來連接成整體。疊合板后澆板帶采用與周邊樓板相同的模板支撐方式，底模板剛度較小，澆筑混凝土時，易造成疊合板板帶處下部邊緣翹起，造成板帶漏漿、錯臺等質量問題，嚴重影響頂板的觀感質量及平整度。后期模板拆除后，需對板帶漏漿、錯臺等質量問題進行人工打磨修補。打磨修補工作量大，增加額外的施工成本[2]。因此，選擇合適的疊合板后澆板帶模板支撐，對后澆板帶薄弱處進行加固，對后期澆筑成型后頂板質量的影響是重中之重。

項目部通過對比分析，提出以下解決措施。

1）在疊合板板帶上擱置廢鋼筋（直徑20 mm以上），廢鋼筋頂部焊接在絲桿上（可采用從地下室外墻切割下的止水螺桿），底部用3型卡固定在板底，形成自拉加固體系（見圖1），按照間距1 m進行布置，增加模板的剛度，抵消疊合板板帶在混凝土澆筑時的沖擊荷載避免模板發生變形。

圖1 疊合板板帶自拉加固體系

2）為降低板帶漏漿風險，同時在疊合板接縫定位處粘貼海綿條，海綿條位置粘貼務必準確；在模板上彈出兩條預制板邊緣線，海綿條沿著邊緣線進行牢固粘貼，粘貼完成后應及時進行預制板安裝[3]。

3）考慮到模板與疊合板的接觸面積越大，導致漏漿的風險越大，需減小模板與疊合板的接觸面積。后澆板帶底部模板寬度為400 mm（板帶寬度為300 mm），同時在保證工人安全作業的前提下，在疊合板與梁/墻接縫處，在梁或墻兩側設置400 mm寬的水平模板（整塊模板一分為二）并加設支撐，供作業人員行走。

4 施工工藝流程與施工方法

4.1 疊合板安裝工藝流程

疊合板安裝準備→測量放線→安裝支模架→疊合板吊裝→疊合板校正→拼縫處支模→水電管線敷設→疊合層鋼筋板扎→疊合層混凝土澆筑。

4.2 施工準備

1）根據《危險性較大的分部分項工程安全管理規定》（住房和城鄉建設部令第37號），裝配式混凝土預制構件安裝工程屬于危大工程，安裝前需編制專項施工方案。

2）疊合板構件在安排生產前，組織構件廠家與各參建單位召開專題會議，明確具體質量要求及工期等，嚴格把控源頭質量。

3）由于疊合板四周存在外露胡子筋，在安裝時，與現澆部分梁、墻、柱鋼筋存在沖突，安裝施工難度較大。在施工前，應對作業人員及班組長進行專項技術交底，明確施工順序。

4）在疊合板吊裝前，應選擇有代表性的構件進行試安裝，根據試安裝效果及時完善施工方案。

4.3 施工方法

4.3.1 測量定位

1）樓面混凝土養護達到1.2 MPa強度后進行測量放線，主體結構采用“內控法”測量。在首層平面復測校核樓層施工主控軸線。在首層平面施工時留置控制線交叉內控點，在內控線的交點上用鋼鋸條劃十字線，并點上紅漆作為向上傳遞軸線的內控點。以4個點是否成矩陣排列為準，其精度誤差不超過2 mm[4]。

2）在樓面設置構件定位控制線及高度標識，復核疊合板安裝位置與尺寸偏差。

4.3.2 模板支撐架搭設

因該項目為多層住宅建筑，標準層層高2.9 m，模板支撐架采用承插型輪扣式滿堂腳手架，立桿縱橫向間距900 mm，立桿步距不超過1 800 mm，預制樓板最大懸挑長度150 mm，立桿頂端采用可調頂撐，以方便調節支撐標高，U托內放置雙鋼管，次龍骨采用40 mm×90 mm木方，木方間距不大于200 mm。

4.3.3 疊合板吊裝工藝

1）吊裝采用型鋼扁擔進行吊裝；吊索與構件水平夾角β不宜小于60°，不應小于45°；吊裝過程應平穩，不應有偏斜和大幅度擺動。

2）吊裝宜按照構件編號按順序進行吊裝，以免安裝錯誤。

4.3.4 疊合板構件校核

吊裝完成后，根據施工圖紙，對構件的型號、規格、構件尺寸、預留線盒線管、洞口及安裝位置等進行復核，確保無誤，做好復核記錄。

4.3.5 拼縫處支模

為解決后澆板帶及接縫漏漿，對后澆板帶位置進行加固處理，提高模板剛度。同時在接縫處粘貼海綿膠條，降低漏漿風險。具體節點做法如下。

1）疊合板拼縫處（300 mm寬）采用400 mm寬模板進行支模處理，在疊合板板帶上擱置廢鋼筋（直徑20 mm以上），廢鋼筋頂部焊接在絲桿上（可采用從地下室外墻切割下的止水螺桿），底部用3型卡固定在板底，形成自拉加固體系。底部支撐采用傳統承插型輪扣式滿堂腳手架搭設，增加立桿在拼縫正下方，使用扣件連接，立桿頂部用可調頂托頂拼縫模板[5]。

2）在疊合板與梁/墻接縫處，在梁或墻兩側設置400 mm寬的水平模板并加設支撐，保證工人安全作業面。并在疊合板板邊緣四周及中間鋪設寬度為400 mm模板，并在疊合板四周邊緣與模板接觸位置粘貼海綿膠條，海綿膠條粘貼務必準確，防止接縫處漏漿。

4.3.6 水電管線敷設

對管線走線進行優化，避免多層管線疊加，從而導致鋼筋保護層厚度不足，出現板面漏漿。

4.3.7 鋼筋綁扎

1）在板端支座處，疊合板內的縱向受力鋼筋宜從板端伸出并錨入梁或墻的后澆混凝土中，鋼筋錨固長度不應小于5d（d為縱向受力鋼筋直徑），且錨入長度宜伸過支座中心線。

2）疊合板鋼筋綁扎時，支座負筋與桁架筋要滿綁，加強筋設置錨固間距，后澆帶位置節點綁扎符合圖紙設計要求。

3）負筋交界處，分布筋綁扎在桁架筋之下，避免多層鋼筋交叉造成保護層減小，影響現澆面平整度。

4）疊合板安裝與梁主筋交叉處采用先板后梁鋼筋綁扎，具體施工工序如下：疊合板吊裝就位→放置方木墊塊與梁上部鋼筋→測量定位箍筋位置→放置箍筋并綁扎梁上部鋼筋→下穿底部鋼筋→綁扎底部鋼筋→放置鋼筋墊塊→抽出木墊塊、下落鋼筋就位。

4.3.8 混凝土澆筑

1）在澆筑現澆層前，應對疊合板面認真清掃并澆水濕潤，但不應有明水。

2）現澆層混凝土澆筑宜按從中間向兩邊的順序進行澆筑，澆筑需連續進行，避免中斷。

3）疊合板與周圍梁、墻等現澆構件連接處、疊合板后澆板位置處混凝土澆筑時，應充分進行振搗，保證連接處混凝土質量。

4）澆筑混凝土時，應避免對預埋件造成損壞及位置偏移。

5）澆筑完成后應及時覆蓋薄膜進行養護，養護時間不少于7 d。

8）拼縫模板及板底支撐拆除：混凝土強度滿足要求后，拆除疊合板拼縫模板及板底支撐。

4.3.9 模板拆除，板帶螺桿處理

在板面混凝土達到規范設計要求的拆模強度后，對板底模板進行拆除。拆除后對外露螺桿進行切割處理，并在切割端頭涂刷防銹漆，以免后期產生銹點。

4.3.10 實施效果對比

項目部通過對比改進前后，疊合板板帶混凝土成型質量。采用該工藝對板帶及接縫處進行處理后，有效控制了板帶漏漿、錯臺等風險，實施效果較好。

5 結語

本文主要針對疊合板后澆帶混凝土漏漿、錯臺等質量問題提出解決措施。利用廢鋼筋與螺桿焊接而成的自拉加固體系，對板帶模板進行加固，有效控制了疊合板板帶與接縫處易漏漿的質量問題。該工藝施工難度低，實施效果好，可推廣利用性高。