以風險識別與控制為核心的航天型號系統級產品保證
—— 上海宇航系統工程研究所質量管理實踐經驗

編者按

為推動企業進一步樹立追求卓越的理念，幫助企業有效提升創新活力和綜合競爭力，本刊連續介紹了一批擁有創新性、代表性、引領性質量管理經驗和方法的上海市“質量標桿”先進案例。本期介紹上海宇航系統工程研究所實施以風險識別與控制為核心的航天型號系統級產品保證實踐經驗。

上海宇航系統工程研究所（以下簡稱研究所）是我國運載火箭總體設計單位之一，也是上海航天基地載人航天工程、探月工程、空間在軌服務與維護的抓總研制單位，業務涵蓋“箭、船、星、器”多個領域。

響應航天強國戰略，研究所以建設世界一流企業和支撐世界一流軍隊為目標，針對承研航天型號任務高復雜度、高風險和小子樣特點，建立“五位一體”風險管理組織，按照“總體無限責任”定位細化分解責任，實施系統級產品保證，對分系統、單機等全級次配套單位的技術能力、風險管控水平、工程經驗等進行綜合分析，采取“監制式”、“穿透式”、“幫扶式”等差異化管控，確保航天型號任務風險可控。

基于150余發運載火箭抓總研制、載人航天、探月工程以及對接機構等產品研制經驗，研究所加強風險知識建設和利用，結合任務剖面分析、“九新”分析、FME（C）A、FTA等形成“風險庫檢索通用風險+線索化識別特有風險”方法，支撐型號產品系統、全面、快速識別設計驗證、產品實現、操作實施和管理控制四個維度全要素風險。

圖1 實踐經驗內涵

研究所建立了基于風險知識的可靠性一體化設計系統，支持總體與分系統協同實施風險識別；將過程控制、禁限用工藝等風險知識嵌入快速設計系統，提升設計質量；通過數據包系統實施產品實現過程數據在線監控和在線確認；應用質檢云平臺對總裝過程（含易差錯、難操作、不可檢、不可測環節等）實施智能判讀和影像分析；基于發射場管理系統和遠程測試中心對測試發射數據實施遠程判讀、質量確認和遠程專家支持，對關鍵環節、關鍵參數實施大數據比對，及時發現和解決問題隱患，確保識別的風險項目在設計過程、產品實現過程、總裝和試驗過程、發射場測試階段等航天型號研制全過程得到精準控制。

通過實踐，研究所型號產品風險識別與控制的能力和效率得到明顯提升,歷史上第一個100次飛行試驗用時24年；近期完成的100次飛行試驗任務用時不到3年，100%圓滿成功。實施期間，探月工程獲國家科學技術進步特等獎，CZ-2D與CZ-4等運載火箭獲“金牌火箭”稱號；國際首次實現月球軌道無人對接和樣品自動轉移，成為世界唯一實現剛性、半剛性、柔性三型太陽翼同時在軌運行的研制單位；承制的對接機構11年20次精準可靠對接，為航天員在軌構建高質量、高可靠、高安全的“生命通道”；主導制定了ISO 20893∶2021《航天系統-運載火箭軌道級空間碎片減緩詳細要求》國際標準；以風險識別與控制為核心的航天型號系統級產品保證模式推廣應用到航天型號產業鏈單位，打造和培育了良好的航天型號產業鏈，確保了高強度研制和高密度發射形勢下實現“高質量、零缺陷、發發成功”,有力地支撐了航天強國建設。

圖2 研究所近6年航天型號發射任務數量變化