大跨度寬體現澆箱梁后澆帶施工技術研究

葉莘 韓學明

（1.浙江交工集團股份有限公司 浙江杭州 310051；2.浙江交工金筑交通建設有限公司 浙江杭州310051）

隨著我國大跨度連續梁橋的發展，橋梁結構體系日趨復雜。在現澆箱梁施工時，為降低溫度荷載對箱梁結構的影響，常需設置一定數量的后澆帶（濕接縫）［1］。預留后澆帶在澆筑施工時，合理的后澆帶封蓋和可靠的混凝土澆筑質量常常是現場施工的重點和難點，對后澆帶受力性能起到重要影響［2-5］。在現澆箱梁后澆帶，通常包括外模支架搭設、內模支設、混凝土澆筑和預應力張拉等施工環節［6-8］。現有技術中已有一種大面積變截面預應力箱梁整體性澆筑結構，縱向設置第一條膨脹后澆帶，橫向設置第二條膨脹后澆帶，水平方向設置施工縫。該技術膨脹后澆帶結合了一般后澆帶和膨脹加強帶的優點，利用膨脹混凝土產生的自應力場抵抗主體混凝土的收縮應力，雖可解決后澆帶留設的問題，但在后澆帶高效封閉、便捷式施工支架搭設、后澆帶位置頂壓校正等方面尚存在可進一步提升之處，難以降低后澆帶封閉施工的難度。

基于上述問題，本文依托某工程，進一步開展了大跨度寬體現澆箱梁后澆帶施工技術研究，以期改善后澆帶封蓋效果、降低后澆帶模板支設難度、提升施工平臺布設效率。

1 工程概況

滬杭高速公路許村段改建工程中的滬杭高架2號橋全長4524.035m，全橋共39聯。其中，上部結構第四聯采用等截面（5×30m）現澆箱梁，第五聯、第二十聯采用變截面（48+80+48）連續箱梁，第32聯上部結構采用“60m+100m+60m”預應力混凝土變截面現澆連續箱梁。第四聯等截面現澆箱梁后澆帶有兩處，第5聯、第20 聯變截面現澆箱梁各有4 處后澆帶，每處長度均為1.5m。

2 工藝原理

針對大跨度寬體現澆箱梁后澆帶施工，本工程提出了后澆帶端模組合布設、封蓋高效布設、位置頂壓校正控制、混凝土控制性澆筑等關鍵技術，其工藝原理可概述為如下幾點。

后澆帶端模組合布設技術：在箱梁鋼筋籠的縱向鋼筋上設置連接套箍，在后澆帶側模與箱梁內模接縫處設置封閉角板，通過斜向連接筋對后澆帶端模施加頂壓力。側模采用密目網與木模相結合，可提升后澆帶端模的布設難度。

后澆帶封蓋高效布設技術：在預留后澆帶的頂面鋪設臨時封蓋及防水篷布，并使臨時封蓋的頂部蓋板與蓋板撐梁依次插入蓋板導梁的撐梁滑槽，可同步實現蓋板撐梁的滑移鋪設和防墜物處理。

后澆帶位置頂壓校正控制技術：根據后澆帶兩側箱梁主體的應力變化情況，在預留后澆帶兩側設置鏡像相對的第一支撐墩和第二支撐墩，并通過橫向加壓體對預壓梁施加橫向頂壓力，校正后澆帶兩側箱梁已澆段的縱向間距。

后澆帶混凝土控制性澆筑技術：采用“底板→腹板→頂板”的順序進行后澆帶澆筑，并通過內撐定位體控制組拼內頂模的位置，在組拼內側模的底部橫板上設置囊袋連接管，并且囊袋連接管與儲漿囊袋留儲余漿和空氣，可對后澆帶混凝土分區澆筑的過程進行有效控制，改善后澆帶澆筑質量。

3 施工關鍵技術

3.1 后澆帶端模支設

如圖1和圖2所示，在箱梁鋼筋籠的縱向鋼筋上設置連接套箍，通過擋板校位栓與擋板撐板連接，使后澆帶端模與箱梁鋼筋籠連接，并通過密閉塞條封閉防水擋板與底板鋼筋籠的空隙。在后澆帶端模與箱梁鋼筋籠之間設置擋板連接筋，使擋板連接筋與箱梁鋼筋籠焊接連接或通過連接套箍連接。在鏡像相對的后澆帶側模之間設置對撐壓桿，并使對撐壓桿的壓桿螺栓兩側的壓桿螺桿緊固方向相反。

圖1 后澆帶側模安裝結構示意圖

圖2 后澆帶側模與箱梁鋼筋籠相接結構示意圖

如圖3所示，采用密目網代替后澆帶端模，并通過箱梁鋼筋籠或橫向撐筋限定密目網的橫向位置。依據設計和規范要求，進行后澆帶兩側箱梁主體混凝土澆筑施工。

圖3 密目網端模安裝

3.2 后澆帶頂部蓋板鋪設

在預留后澆帶的兩側分別鋪設一條蓋板導梁，通過導梁錨固筋將蓋板導梁與箱梁已澆段連接牢固，并在蓋板導梁兩側背離頂部蓋板通方向設置蓋板連接段。先在預留后澆帶的頂面鋪設橫斷面呈圓弧形的防水篷布，再將蓋板撐梁依次插入蓋板導梁的撐梁滑槽內，并使相接的頂部蓋板通過蓋板臺階連接。采用鋼板軋制頂部蓋板，并在頂部蓋板的兩側設置臺階形的蓋板臺階，通過蓋板錨筋將頂部蓋板與蓋板導梁連接牢固。

3.3 后澆帶位置校正

如圖4 所示，在預留后澆帶一側的上表面一側設置第一支撐墩，在預留后澆帶另一側設置第二支撐墩；在第一支撐墩和第二支撐墩背離預留后澆帶側分別設置補強支撐體。在預留后澆帶上表面的第一支撐墩與第二支撐墩之間設置上部預壓梁和橫向加壓體，在預留后澆帶下表面的第一支撐墩與第二支撐墩之間設置下部預壓梁和橫向加壓體。通過橫向加壓體對上部預壓梁和下部預壓梁施加頂壓力，校正后澆帶兩側箱梁已澆段的縱向相對位置。

3.4 后澆帶內模板支設

如圖5 所示，依次將組拼內側模和組拼內頂模組合形成的箱梁內模設于預留后澆帶的內部，并在箱梁已澆段之間設置內撐壓板。將內撐壓板的兩端分別設于已澆筑段箱梁上，使內撐定位體的兩端分別通過內撐壓板與組拼內頂模連接，調整內撐定位體長度，對組拼內頂模施加豎向頂壓力。

圖5 組拼內底模與組拼內頂模支設結構示意圖

3.5 后澆帶外模位置校正

如圖6所示，在平臺頂板上設置模板支墩，并在模板支墩與箱梁外模之間設置豎向撐桿和轉動撐桿。調整轉動撐桿和豎向撐桿的長度，使箱梁外模與箱梁已澆段緊密貼合。

圖6 預留后澆帶模板支設及混凝土澆筑結構示意圖

3.6 后澆帶混凝土灌注

依據現行規范和設計要求，后澆帶混凝土澆筑順序為“底板→腹板→頂板”。先通過鏡像相對的兩排底板灌注管進行后澆帶底板混凝土的灌注施工，并同步對后澆帶底板進行刮平施工。采用外部灌注設備向組拼內側模與箱梁外模圍合形成的腔體內灌注微膨脹混凝土，依次形成腹板和頂板。

4 結論

結合某實際工程，本文提出了后澆帶端模組合布設、封蓋高效布設、位置頂壓校正控制、混凝土控制性澆筑等大跨度寬體現澆箱梁后澆帶施工關鍵技術，主要結論如下。

（1）本技術將裝配式工程裝置應用于后澆帶封蓋、支架吊設、模板支設過程中，可在提升現場施工效率的同時，降低現場施工的難度，改善施工環境。

（2）本文創新性提出了橫向頂壓校位、儲漿囊袋排氣等工程技術措施，可有效改善后澆混凝土澆筑施工的質量，降低施工質量控制的難度。

（3）本技術采用“底板→腹板→頂板”的順序進行后澆帶澆筑，并通過內撐定位體控制組拼內頂模的位置，不但可以實現后澆帶的控制性灌注，而且可以降低模板設置的難度。