油田采出液沉降處理數值模擬分析

任永良 何樹威 高 勝 王 妍 侯瑞麟 祝洪偉

（東北石油大學機械科學與工程學院）

我國大多數油田已進入高含水階段，采出的原油中平均含水率高達90%以上， 如何有效解決污水問題一直是油田開采面臨的難題［1～3］。傳統的油田污水處理方法具有一定的局限性，如生產過程中工藝參數不能隨意更改、現場取樣困難及實際參數需要保密等［4～6］。 為此，筆者根據實際油田污水處理工藝，針對沉降這個關鍵工藝環節設計了相應的物理模型，基于此模型，結合數值分析方法建立數學模型，利用有限元分析軟件對不同參數條件下的實驗結果進行模擬，分析不同工藝參數對沉降結果的影響，并結合現場數據驗證仿真結果，進而為實際生產提供參考。

1 沉降處理工藝

1.1 重力沉降罐

重力沉降罐也稱自然沉降罐，根據外形的不同，沉降罐分為立式和臥式兩種類型［7，8］。圖1是大慶某采油廠污水沉降處理用立式重力沉降罐，其內部結構主要有進水管、配水裝置、集水集油裝置及排水管等，根據設備參數，整個罐體的體積約7 900 m3，配水與集水結構如圖2所示。

圖1 立式重力沉降罐

圖2 沉降罐配水與集水結構

在沉降罐內部結構中，配水口和集水口方向相反，配水口開口朝上，集水口開口朝下，整個罐內部共有8個配水總管和8個集水總管，另外罐內還有其他一些結構和輔助元件（如集油盤、油箱、加熱盤管、沖洗管、集泥坑及溢流管等）。 通過現場觀測，此沉降罐內部各結構尺寸參數見表1。

表1 沉降罐內部結構尺寸參數

1.2 沉降除油工作原理

油田污水沉降處理利用油水物理屬性的不同，依靠重力的作用，借助沉降罐來進行油水兩相物質的分離［4，9］。其工作原理主要包含兩個方面的內容，分別是同種物質相互聚結和油珠上升的過程。

如圖3所示， 油水混合物通過進水管進入到中心筒的內部，經過一段時間后，隨著液位的升高，中心筒中的混合液將進入配水管，通過配水口后進入罐的內部空間；配水結構整體位于罐體的上半部分，液體從配水口出來時具有一定的速度，此時混合物將會向上運動一定的距離，在這一段時間內， 因為油水兩相物質密度的差異，較小密度并且粒徑較大的油珠將上浮到集油區的下表面，而密度較大的水相將會攜帶粒徑較小的油滴往罐體的底部流動；油水混合液在向下運動時會有兩個明顯的區域差別，首先在向中部區域流動時，此階段油水混合液中的油相成分相對較多，水中的油滴就會有較高的碰撞幾率，碰撞的越多形成的油珠粒徑越大， 等到流動穩定之后，這些油珠將因為密度小的原因上升到集油區中，并與油層混合，隨著油層的加厚，通過打開污油管處的閥門開關將集油區中的污油排到罐體外部；當混合液繼續往罐底方向運動時，此時含油量已經很少，故難以聚結形成較大的油滴，最終將隨著水在罐內壓力的作用下通過集水管進入到中心集水管中，再由出水管流入到下一污水處理環節［5，6，10，11］。

圖3 沉降罐模型二維簡圖

2 沉降仿真模型建立

2.1 沉降模型簡化

實際沉降裝置內部結構是相當復雜的，附加的零部件很多。 為了方便分析并減少工作量，同時保證計算精度，需要在實際沉降結構的基礎上進行簡化，具體如下：

a. 忽略罐體中不影響分析結果的一些結構和裝置，如支撐架、集油槽、加熱盤管、油箱、沖洗管、集泥坑及一些輔助結構（如換氣閥、清掃孔）等；

b. 將罐體內部的壓強視為常壓，不考慮周圍環境溫度的變化；

c. 假設罐內只有油水兩相物質，并且充滿整個罐體內部；

d. 假設分散相物質油滴的大小均一；

e. 假設入水管的流速穩定，沒有波動；

f. 假設裝置整體結構呈對稱形式， 那么其內部的速度場與濃度場的分布也以對稱的形式分布， 故取其結構的八分之一進行分析和研究，從而減少計算成本。 簡化后的沉降罐模型如圖4所示。

圖4 沉降罐簡化模型

2.2 物理場及數值模型的選取與建立

本研究對象是油水兩相混合物， 是典型的液-液兩相流問題，而一般求解多相流問題時，歐拉-拉格朗日方法和歐拉-歐拉方法是常用的計算求解方法。 根據研究對象的屬性，這兩種方法各有優勢，前者主要針對的是分散型介質，后者是把各相均視為連續相。 考慮到本研究對象中各物質所占比例及其研究目的， 最終選取歐拉-歐拉模型中的混合物模型作為數值計算方法。

混合物模型的基本控制方程包含以下3個。

2.3 兩相流數值模型

選取RNG k-ε混合物兩相流模型為物理場接口條件，進行模擬分析研究，其表達式如下：

3 仿真模型求解

3.1 初始參數和邊界條件的設定

水的性質：密度1 000 kg/m3，粘度1 mPa·s。

油的性質：密度886 kg/m3，黏度0.027 6 Pa·s。原水含油量1%，油滴粒徑0.5 mm，沉降時間10 h。

湍流強度計算公式為：

設置入口為速度入口， 流體出口為壓力出口，除出口和入口外，整個模型的外部以及內部只要不進行運動的都視為壁面，然后按照壁面邊界條件的情況進行處理，將沉降罐的壁面視為無滑移邊界，即流體在壁面處的速度不為0。

3.2 網格劃分與質量評價

劃分網格之前需對幾何域進行拆分， 集水、配水等較為細小的部件選擇較細化的網格，罐體選擇較粗化的網格，中心集水管與中心配液管選擇常規網格， 然后生成網格并進行網格質量檢查。 網格劃分情況與網格質量如圖5所示，劃分后的網格最小單元質量為0.14， 大于計算所需的最小單元質量0.10，平均單元質量為0.64，網格總體積為8.937×1011mm3。

圖5 網格劃分與網格質量評價

4 仿真結果分析

4.1 沉降罐內速度場

圖6為沉降罐流場速度矢量圖。由圖6可以看出，沉降罐中部的速度場較為穩定，有利于油水分離，所以沉降罐中部是油水重力分離的主要區域。 沉降罐上部的流場流速較大且不均勻，主要原因在于配水口處流速較大，帶動周圍的流場不穩定，極易形成局部渦流，影響沉降效果。沉降罐下部流場靠近出水口附近的區域速度也有一定的提高。

圖6 沉降罐流場速度矢量圖

圖7為沉降罐內流線圖。 由圖7可以看出，油水混合物由配水口進入沉降罐內，由于本身具有初速度， 油水混合物會繼續向上運動一小段距離，在配液噴頭附近流線密集且雜亂，對油水分離產生一定影響。 沉降罐中部的流場穩定，流體的速度方向向下，沒有明顯的紊流和渦流，有利于油水分離。 沉降罐下部靠近集水口的位置流動復雜， 這是由于當流體運動到沉降罐下部時，水和極少量的油在罐內壓力的作用下流出沉降罐，而集水口表面積較小，導致該區域附近流場不穩定。 由此可見，整體仿真結果與實際工況下的油水分離規律是一致的。

圖7 沉降罐內流線圖

4.2 沉降罐內濃度場

圖8為沉降3、6、8、10 h后沉降罐內油的濃度分布圖。 由圖8可以看出，隨著沉降時間的增加，沉降罐內的油液開始向頂部聚集，沉降罐內出現油水分層，頂部油的濃度開始增加，超過8 h后，油水分離效果不再明顯，所以，沉降時間會影響沉降罐內的油水分離效果， 但一味提高沉降時間，則會影響沉降罐的工作效率。

圖8 不同沉降時間下沉降罐內油的濃度分布圖

為了能夠將沉降罐內濃度場變化更直觀地利用曲線圖表達出來， 選擇一條位于配水支管之間的垂線作為觀測線， 觀測線位置避開了配液口與集水口，流場穩定，對整個沉降罐濃度分析具有代表性，觀測線的位置如圖9中紅色部分所示。

圖9 觀測線軸測圖與俯視圖

圖10為沉降3、6、8、10 h后觀測線不同高度下油的體積分數。 由圖10可以看出，在沉降8 h后繼續增大沉降時間， 并不能改善油水分離效果。

圖10 不同沉降時間下觀測線上油的體積分數變化

4.3 油滴粒徑對油水分離的影響

選擇0.1、0.5、1.0 mm3種不同粒徑的油滴進行沉降分離實驗，油滴除粒徑不同外，其余參數均一致。 為了減少計算工作量，設置仿真時間為3 h，得到沉降罐觀測線上油的體積分數如圖11所示。

由圖11可以看出，隨著油滴粒徑的增加，沉降罐頂部含油量也隨之增加，也就是說，粒徑越大的油滴越容易從沉降罐中分離出來。 在實際油田污水處理過程中， 可以添加相應的化學物質，使小粒徑的油滴聚集，增大油滴粒徑，從而實現更高效的油水分離。

圖11 不同粒徑下觀測線上油的體積分數變化

5 仿真結果驗證

為了驗證仿真結果的正確性，取樣大慶某采油污水處理廠一次沉降后的處理液樣品，利用實驗室的濃度測量儀測量沉降后的油相濃度，繪制兩者的對比結果如圖12所示。 由圖12可以看出，利用COMSOL得到的仿真結果與實際污水處理沉降罐工作后的結果基本相同，驗證了仿真模型的正確性。

圖12 實際油相濃度與仿真結果對比

6 結束語

沉降處理是油田采出液處理的重要一步，其處理結果影響著后續污水處理的質量。 筆者通過分析油田污水沉降處理工藝過程，建立相應的沉降物理模型與仿真數學模型，利用CFD方法，通過COMSOL物理場分析軟件， 對沉降罐內的速度場和濃度場進行了仿真分析，研究了沉降時間與油滴粒徑對分離效率的影響，對實際油田污水沉降處理具有一定的參考意義。