全方位優化讓供應鏈物流保持高效運轉
——訪法雷奧動力總成中國區供應鏈總監金星

文/本刊記者 王 玉

汽車零部件供應商的供應鏈物流亟需“透明化”、“柔性化”、“敏捷化”發展。近年來，法雷奧從運作模式優化、數字化升級、智能化升級、管理流程等方面，對供應鏈物流體系及運作進行了全方位優化，以此打通全鏈條，實現供應鏈上下游高效協同，在復雜的市場環境中保持高效運作。

金 星

法雷奧動力總成中國區供應鏈總監

供應鏈數字化升級可以讓采購、訂單、供應商備貨、在途運輸、倉儲、生產、交付客戶等供應鏈各環節信息實現透明化，打通全鏈條信息，實現整個供應鏈內庫存最優、效率最高、成本最優。

法雷奧是全球領先的汽車零部件供應商，由四大事業部（動力總成系統、熱系統、舒適及駕駛輔助系統、視覺系統）和售后事業部組成。1994年法雷奧開始進軍中國市場并穩步開展在華業務，2011年成立法雷奧企業管理（上海）有限公司。目前，法雷奧在中國擁有35個生產基地、12研發中心、近2萬名員工。法雷奧在上海、南京、沈陽、天津、武漢、佛山、深圳等地布局，生產的產品包括動力總成、車燈、傳感器、逆變器、空調總成、雨刮系統等。

盡管2021年汽車行業受到新冠疫情、芯片荒等因素的影響，但法雷奧依舊實現了自我超越，全球銷售173億歐元，同比增長5%。近期，本刊記者采訪了法雷奧動力總成中國區供應鏈總監金星女士，請她從汽車零部件供應商的視角出發，分享了零部件供應鏈物流管理與運作正在面臨的挑戰，以及法雷奧的應對經驗及相關舉措。

記者：當前階段，汽車零部件企業的供應鏈物流正在迎接哪些新挑戰？

金星：首先，近年來我國汽車行業加速向智能制造轉型升級，對供應鏈物流運作的要求越來越高，主要體現在：供應鏈管理要“透明化”，要更精準掌控供應鏈物流運作信息；需要供應鏈運作“柔性化”，能夠及時響應各類業務變更；需要供應鏈運作“敏捷化”，能夠持續降低成本，提升效率，以助力競爭力提升。

其次，我國新能源汽車行業迅猛發展，值得注意的是，新能源汽車項目周期大幅縮短，傳統汽車項目周期基本為1～2年，現在不少項目周期可能只有幾個月，而一些關鍵電子零部件的采購提前期卻為1年甚至更長，這給零部件供應商的供應鏈管理與運作提出了很大挑戰，原材料采購、生產、供應等各個環節都要極度壓縮時間和重疊進行；而且，新能源汽車項目進行過程中還會產生零部件變更、零部件功能提升、包裝方式改變等變化，這對供應鏈提前預測、快速響應能力也提出了更高要求。

另外，由于新冠疫情反復、芯片等電子零部件短缺情況仍未緩解，在充滿不確定性的市場環境中，如何保證零部件供應，盡量避免或最大程度減少客戶企業因缺貨而導致停產，是零部件企業當前面臨的一大棘手課題。

面臨種種挑戰，法雷奧從物流模式優化、供應鏈數字化、物流智能化，以及管理流程優化等方方面面來打造“透明化”、“柔性化”、“敏捷化”、“綠色化”的供應鏈物流運作體系，實現降本增效，在復雜的市場環境中保持供應鏈物流高質量運作。

記者：在入廠物流方面，法雷奧主要采用哪些供應鏈物流運作模式？近年來有哪些發展變化？

金星：目前，法雷奧核心的原材料入廠物流模式主要分為三種：第一種為“寄售”（consignment）；第二種為Milk-Run（循環取貨）模式；第三種為供應商直送。

其中，寄售模式是一種在汽車生產企業中已得到廣泛應用的供應鏈協作方式，但在汽車零部件供應商中應用并不多，法雷奧大約在5年前開始全面推行，目前在80%左右的工廠都已經成熟應用。在寄售模式下，供應商按照法雷奧的MPS（主生產計劃）所需物料備貨，并存放在法雷奧工廠附近的倉庫中（即寄售倉庫），在物料沒有被法雷奧使用之前，其所有權歸供應商，在使用物料時法雷奧支付費用。同時，寄售倉庫內物料庫存量需要在法雷奧指定的范圍內，既保證生產不出現缺料的情況，又避免占用太多倉儲面積。寄售倉庫的運作方可以是供應商，也可以是法雷奧，或是第三方物流服務商。其中，在第三方物流服務商管理經營的寄售倉庫中，不同的供應商可以共用一個倉庫，在成本和效率方面均有一定優勢，也是目前法雷奧常用的寄售倉庫運作管理方式。

寄售模式的應用，給法雷奧和供應商都帶來了很多積極影響：

一是降低了原材料庫存，減少了資金占用。在其他模式下，法雷奧需要將1～5天的原材料庫存（法雷奧已付費）放在自己倉庫當中，而在寄售模式下，法雷奧無需自己備貨，隨用隨結款。

圖1 對數據和信息進行追蹤溯源，深入挖掘和分析是供應鏈透明化、可視化的基礎

圖2 實施EDI之后的掃描收貨過賬

二是增加了可視化。其他模式下，常出現法雷奧車輛到達供應商處取貨時供應商貨沒備好，車輛空跑回工廠，最終工廠因為缺料臨時調整生產計劃的情況。而寄售模式下，寄售倉庫每日給法雷奧工廠提供電子報表，顯示所需物料的庫存情況，一旦小于最小庫存量，電子報表自動警示，供應商會及時補貨，避免了法雷奧因缺料造成生產調整，也避免了供應商因此受到處罰。同時，一旦客戶需求突發性大幅縮減時，法雷奧就減少從寄售倉庫取貨量，相應的供應商的補貨也會減少，也幫助供應商避免了因信息不透明導致庫存積壓。

三是解決了法雷奧倉庫占地問題，很多工廠沒有大面積的土地用來倉儲，或是工廠更傾向于將有限的土地用作生產，寄售倉庫可以采用外部第三方物流公司倉庫，很好地解決了倉庫占地問題。

此外，我們對Milk-Run模式進行了優化，原來各個工廠各自規劃Milk-Run路線，我們發現不同工廠以及供應商和客戶之間可以畫出一個大循環共同實施Milk-Run，以此可以提升車輛裝載率，減少運輸車輛空車行駛情況。例如，我們在上海、常熟、溫嶺等幾個不同工廠間進行了Milk-Run，在提升效率的同時降低運輸成本。

記者：供應鏈物流的高效協同和運作離不開供應鏈數字化升級，法雷奧在供應鏈數字化方面有怎樣的戰略與具體舉措？

金星：近年來，在供應鏈數字化方面，我們盡可能讓采購需求、訂單需求、供應商備貨、在途信息、倉儲信息、客戶信息等供應鏈各環節的信息實現透明化，并打通全鏈條信息。這不僅能實現整個供應鏈內庫存最優、效率最高、成本最優，還能保證法雷奧和客戶不停產，也讓法雷奧和供應商避免因盲目生產造成庫存過多而占用資金。

在企業內部， 我們上線了APS（Advanced Planning and Scheduling，高級計劃排程）系統，借此實現自動排產，提高計劃制作效率，針對異常可以多次快速排產；實現快速進行產能分析和物料分析及評估；可以針對插單快速進行新訂單預評審，也可以針對訂單變更快速進行模擬評審，從而獲取受影響的訂單列表；實現排產流程進行透明化；實現生產計劃和庫存變化趨勢的可視化，提高部門之間的溝通效率，同時提高生產管理水平；對物料供應增效降本大有益處。

在上下游協同方面，我們與客戶之間多采用EDI（數據交換平臺）來實現雙方信息交換。對于一些沒有EDI系統的供應商，法雷奧開發并上線了VEB-EDI平臺，所有供應商都可以通過網頁登錄該平臺，看到法雷奧的物料需求時間、數量，供應商備貨完成打勾確認即可通知法雷奧物料已經完成備貨。而以前法雷奧需要在SAP系統里面確認收貨，隨后打印標簽（顯示料號、數量、收貨時間等信息）并貼到包裝箱上。由于法雷奧物料品種多，工作人員并非隨打印隨貼，常會出現標簽貼錯，物料送到產線時才發現物料不對的情況，影響生產效率。VEB-EDI平臺上線之后，在供應商確認備貨后打印出標簽，直接貼到外包裝上即可。因為供應商物料相對于法雷奧來說較少，能夠保證標簽準確率。而且寄售倉庫模式下，即使需要翻包作業，第三方物流服務商也可以應用VEB-EDI平臺迅速完成貼標簽作業，物料到工廠后可以直接上線使用，并且可以實現對物料的追溯，一旦發現質量問題，可以找到完整的數據鏈的。

圖3 條碼追溯系統整體運作流程（信息流+實物流）

圖4 實施AGV時配套系統設計師的系統角色分配示意圖

上線條碼追溯系統，除對整箱物料應用條碼追溯外，對單個成品也綁定條碼標簽，實現所有產品全程可追溯。此外，在生產線邊需要工人應用條碼槍來掃描標簽采集所用物料詳細信息，目前我們盡可能應用產線的PLC（可編程邏輯控制器）來自動識別條碼，在產線上合適位置放置攝像頭，讓產線實時記錄工位員工所用原材料的相關信息以及各工位的狀態和測試結果，并存儲在條碼系統和PLC系統內部，甚至可以拍照記錄形態。這一改善不僅實現了物流信息透明化，還提升了信息采集效率，節省了人工成本，員工現在可以專注于倉庫中更重要的高價值任務。

記者：如今制造業正向智能制造轉型升級加速，法雷奧在工廠內對物流系統進行了怎樣的升級部署？應用了哪些高效解決方案？

金星：在實施智能制造的過程中，智慧物流技術解決方案必不可少，法雷奧各個工廠積極圍繞智慧物流系統及解決方案進行了部署。

AGV解決方案在法雷奧各個工廠的物流應用越來越成熟，早期線邊補貨AGV小車比較笨重，這兩年應用的AGV大部分都具有輕量化特點，并且有了料架式AGV，可以與線邊倉庫料架對接，實現自動上料和下料。此外，我們對AGV的應用進行了優化，例如工廠內料架式AGV可以牽引多輛物料小車，我們通過路徑優化，實現廠內Milk-Run，實現不同工位的卸貨、裝貨、拉空箱作業；當遇到下雨等不良天氣狀況時，露天部分由人工駕駛牽引車完成中間運輸，兩個車間AGV能夠靈活與牽引車對接，實現跨廠區、跨車間作業。AGV的應用讓法雷奧廠內物流作業效率得到提升，人工成本大幅下降。

法雷奧還嘗試了全自動無人倉，倉內主要應用AGV解決方案來實現搬運作業；應用了由堆垛機、穿梭車組成的自動化立體庫，完成物料自動出庫、存儲、出庫、盤點等倉庫管理作業。主要作業流程為：當線邊物料消耗到指定數量時，拉料信號會自動觸發AGV小車去線邊緩存庫取料；當線邊緩存庫物料消耗到指定數量時，線邊緩存庫經過倉庫管理系統傳送到全自動無人倉（寄售倉庫）管理系統，自動立體庫將指定物料運送至出貨口，AGV在出貨口自動取貨，并搬運至線邊緩存庫。

針對價值較高的物料，需要實時記錄產量以及其在廠區內物流流向，對于這類產品我們采用了RFID技術，在收貨環節設有RFID自動收貨門，能夠精準自動記錄物料數量及物流流向，未來在寄售倉庫的原材料收發貨環節也會應用這一技術。

此外，在線邊倉中還應用了電子料架，用來存放體量較小但較重的物料，可以給電子料架設定最小和最大庫存限制，電子貨架根據每一次AGV或者人工取貨數量，自動發送信息給寄售倉庫系統。這些數據既指導了每天作業，也能夠實現庫存優化策略，更重要的是減少了重復性的人工作業，節省人工成本。

圖5 實施AGV時配套大屏顯示（測試模擬示例），實現叫料信息可視化

記者：為了實現供應鏈物流增效降本，法雷奧在供應鏈物流組織架構與管理方面進行了哪些相關優化？

金星：汽車零部件企業的客戶項目通常是由項目經理主導，從原材料采購、生產、質量管控等等，更多的管理傾向于零部件產品本身，但實際上零部件的物料包裝、運輸、倉儲等物流管理與運作對整個項目的成本、收益，以及客戶滿意度都會產生重大影響。因為項目前期對供應鏈物流成本考慮不到位，在量產階段才發現供應鏈物流成本過高，但是已經簽訂了相關合同，無法更改，這樣導致項目收益大幅受損的情況是特別可惜的。

針對這種情況，我們對項目管理體系進行了優化，讓物流人員從項目報價階段就參與到項目過程當中，關于各階段物流項目成員應該配合項目組完成的具體工作，我們也制定了十分詳盡的清單。物流項目成員實時掌握項目進度及具體情況，依照清單確保各階段供應鏈物流運作中的相關具體標準與規則，如項目供應鏈物流理念確定、入廠物流模式、芯片等關鍵物料的需求預測是否滿足提前期、盡早考慮節能減排等等，為項目量產之后的供應鏈物流質量和效率提供了基礎保障，并且最大程度地規避供應鏈物流風險、降低成本。

在項目量產之后，法雷奧會做一份長達18個月的滾動的SIOP（銷售與運營計劃），以保證將我們零部件生產所需要的原材料預測釋放給供應商，給供應商參考進行備貨；同時，每周還會做一份MPS（主生產計劃），讓供應商據此進行備貨、發貨。

值得一提的是，通常零部件供應商對于報廢料的處理是輸入到每個工單里面，但是法雷奧的零部件報廢率比較低，所以我們每天會按照報廢數量進行報廢，不再一一輸入工單。因此，我們的MPS經過確認之后釋放給供應商，在下周生產過程中沒有極為特殊的情況下不再發生任何變更。這樣的好處就是：人員、排班、時間等都能提前安排；避免原材料出現缺料情況；生產、維修、新項目試生產等都能提前一周安排；線邊物流不需要去看每天新的生產計劃，可以根據既定安排有節奏地補料。

記者：此外，面對新冠疫情、芯片短缺等市場不確定性，法雷奧是如何做到對主機廠正常供應的？有哪些具體舉措？

金星：突發事件對供應鏈的沖擊不容忽視，法雷奧建立了有效的應對機制。我以對汽車供應鏈影響巨大的關鍵零部件——芯片為例具體說明。

當前階段，汽車芯片的采購渠道主要有兩個：一是與芯片工廠建立戰略合作，這是法雷奧主要采購渠道。二是從二級市場購買散料，二級市場芯片價格高昂，有時候甚至高達正常價格的100～150倍，還常出現芯片版本不適用，甚至假貨等問題。因此，法雷奧對二級市場采購渠道應用十分謹慎。

想要與芯片工廠建立戰略合作需要一定的體量，因此法雷奧調整了采購流程，集團成立了專門的芯片追蹤和分配團隊，匯總梳理全球各個工廠的芯片需求，集團每周都會根據芯片需求情況與芯片供應商的管理層團隊協調安排發貨計劃，以保障法雷奧各個工廠的芯片供應；集團內部各個工廠之間也有時會進行臨時的芯片調撥，來最大程度保障客戶需求。

新冠肺炎疫情反復，各個城市、港口、機場等難免會出現突發封控情況，為全面了解物流信息，我們在不同國家地區成立了“運輸和倉儲管理團隊”，每個國家都由一個專人負責監控各個城市、港口、陸運、海運、機場等運輸路線及節點的情況，并分享給所有工廠的供應鏈物流部門，一旦發現突發情況，各工廠就能及時探測，盡量調整運輸路線或運輸方式，以免造成供應延遲。目前看來，我們的各項舉措協同共進取得了不錯的成效。