觸變–塑變復合成形鑄鐵材料的耐磨損和抗腐蝕性能研究

李榮飛，羅倩，袁琳，祝澤林，周輝，張茂林，楊鵬，段悅洪，孟毅

觸變–塑變復合成形鑄鐵材料的耐磨損和抗腐蝕性能研究

李榮飛1，羅倩1，袁琳1，祝澤林2，周輝1，張茂林1，楊鵬1，段悅洪1，孟毅2

（1.中國石油集團濟柴動力有限公司成都壓縮機分公司，成都 610100；2.重慶大學，重慶 400044）

針對天然氣壓縮機用鑄鐵構件服役環境惡劣的情況，研究一種提升其耐磨損和抗腐蝕性能的成形工藝。以天然氣壓縮機用FCD400鑄鐵材料為研究對象，通過熔融–冷卻試驗和熱壓縮試驗獲得FCD400鑄鐵材料在高溫條件下的固–液相變規律、半固態觸變成形性能、塑性成形性能。基于該鑄鐵材料性能建立合適的觸變–塑變復合成形工藝方案。通過二段熱壓縮試驗開展FCD400鑄鐵材料的觸變–塑變復合成形的物理模擬，驗證觸變–塑變復合成形的可行性。隨后，通過摩擦磨損試驗和中性鹽霧腐蝕試驗，對比觸變–塑變復合成形鑄鐵材料和原始鑄態材料的耐磨損和抗腐蝕性能，驗證觸變–塑變復合成形的有效性。觸變成形階段變形量為12 mm且塑性成形階段變形量為20 mm的觸變–塑變復合成形FCD400鑄鐵材料具有更加精細的珠光體片層，以及更高的硬度和更好的耐磨性能。觸變成形階段變形量為20 mm且塑性成形階段變形量為12 mm的觸變–塑變復合成形FCD400鑄鐵材料具有更加離散且細小的球狀石墨，離散分布的細小球狀石墨對基體的撕裂作用更小并能夠減緩腐蝕速率。通過調節觸變–塑變復合成形工藝參數，能夠實現對FCD400鑄鐵材料的耐磨損和抗腐蝕性能的主動調控。

觸變–塑變復合成形；摩擦磨損；耐腐蝕性能；鑄鐵材料

隨著科技的快速發展，工程領域對金屬材料的使用壽命以及穩定性能提出了更高的要求。材料有斷裂、腐蝕和磨損3種破壞形式[1-2]。磨損現象廣泛存在于眾多的工業門類里，例如機械裝備、能源采集等領域。材料磨損造成的經濟損失巨大，以2020年為例，美國約損失500億美元/年，德國約損失300億歐元/年[3-5]。磨損會造成機械老化，降低機械的精度和強度，并大大減少零件的使用壽命，嚴重時甚至會引起生產事故，造成人員傷亡和巨大的經濟損失。隨著工業的發展，耐磨鑄鐵需要在循環載荷、高沖擊載荷環境下仍然具有良好的耐磨性能[6]。腐蝕所造成的損失和危害在磨損之上，發達國家因材料腐蝕造成的損失占其GDP的2%～4%[7]。過去的研究大多是對經過后處理的材料進行性能對比分析。王學亮等[8]對幾種常見耐磨耐沖擊材料的綜合性能進行了對比分析。王興富等[9]研究了深冷處理對鈷基合金摩擦磨損性能的影響。曹培等[10]研究了氮碳共滲高碳當量鑄鐵的干摩擦磨損特性。蘇超然等[11]通過磨損試驗研究了不同激光淬火方式處理后的球墨鑄鐵摩擦性能。另外，還有一些學者研究了石墨形態對鑄鐵性能的影響。李夢楠等[12]研究了不同蠕化率蠕墨鑄鐵的干滑動摩擦磨損性能。張寶峰等[13]研究了變溫條件下石墨形態對缸套鑄鐵磨損性能的影響。在鑄鐵的冶煉工序里，宋延沛等[14]探索了不同變質劑加入量對高合金耐磨白口鑄鐵組織和性能的影響，并有效提升了該鋼鐵材料在高應力腐蝕工況下的力學性能和耐腐蝕磨損性能。上述研究并未從開發鑄鐵構件成形制造新工藝的角度去提升其服役性能。半固態成形技術自20世紀70年代被美國麻省理工的學者開發以來，一直是金屬材料精密成形研究的熱點技術之一[15]。傳統半固態成形技術對金屬材料熔點和半固態溫度區間的要求苛刻，鋼鐵材料半固態成形的研究進展緩慢[16]。半固態成形構件成分偏析引發的組織性能不均勻也嚴重限制了鋼鐵材料半固態成形的工業應用[17]。因此，開發一種既能夠有效利用鋼鐵材料半固態成形特性又能夠克服其溫度區間窄、熔點高等物性特點進而制造出符合鋼鐵構件服役要求的成形工藝是非常有必要的。

文中將半固態觸變成形與塑性成形有機結合，建立了鑄鐵材料的觸變–塑變復合成形工藝，通過探究觸變–塑變復合成形工藝參數對鑄鐵材料的宏觀幾何形狀和微觀組織形貌的影響機理，闡明工藝參數和組織形貌與鑄鐵材料力學性能之間的映射關系，有效改善鑄鐵材料的耐磨損和抗腐蝕性能，進而為復雜鑄鐵構件的加工制造提供全新的創新思路和理論支持。

1 試驗

1.1 熔融–冷卻試驗

天然氣壓縮機用FCD400鑄鐵原始材料的化學成分和微觀組織如表1和圖1所示。FCD400鑄態的微觀組織是由淺色的鐵素體基體和離散分布的球狀石墨組成的二相組織。從原始材料中切取高度和直徑分別為20 mm和10 mm的圓柱形試樣，將試樣加熱至1 380 ℃后停止加熱，讓試樣在氧化鋁坩堝內部自由冷卻至室溫，使用一組K型熱電偶測量該試樣在熔融和冷卻過程中的溫度變化情況，如圖2所示。FCD400鑄鐵的液相線和固相線溫度分別為1 155 ℃和1 150 ℃，半固態溫度區間僅為5 ℃，可見該材料并不具備傳統半固態成形技術所要求的較寬半固態溫度區間。

表1 FCD400鑄鐵的化學成分

Tab.1 Chemical composition of FCD400 cast iron wt.%

圖1 FCD400鑄鐵原始材料的微觀組織

圖2 熔融–冷卻試驗中FCD400鑄鐵材料的溫度變化情況

1.2 熱壓縮試驗

從FCD400鑄鐵原始材料中切取高度和直徑分別為45 mm和30 mm的圓柱形試樣。利用感應線圈與機械伺服壓力機搭建熱壓縮試驗平臺如圖3所示。將試樣加熱至既定溫度并保溫1 min后，借由一副圓柱形氮化硼陶瓷模具對試樣進行壓下量為32 mm的熱壓縮變形。熱壓縮試驗的工藝參數與行程–載荷數據均由計算機系統控制并記錄。

圖3 熱壓縮試驗及觸變–塑變復合成形試驗裝置

1.3 觸變–塑變復合成形試驗

觸變–塑變復合成形試驗使用與熱壓縮試驗相同的試驗平臺與控制系統，分別在FCD400鑄鐵材料的半固態成形溫度區間和塑性成形溫度區間對試樣進行二段壓縮，如圖4所示。觸變–塑變復合成形試驗的工藝參數與行程–載荷數據均由計算機系統控制并記錄。

圖4 觸變–塑變復合成形工藝示意圖

1.4 摩擦磨損試驗

如圖3b所示，利用線切割將觸變–塑變復合成形試樣切成尺寸為30 mm×20 mm×3 mm的長方體，然后用砂紙將待磨損表面打磨至1000目。使用布魯克UMT–TriboLab多功能摩擦磨損試驗機開展摩擦磨損試驗，選用硬度為65HRC的GCr15鋼珠作為摩擦副。摩擦磨損試驗正壓力為5 N，摩擦頻率為4 Hz，摩擦時間為30 min，磨痕長度為10 mm。使用布魯克GT–K白光三維輪廓儀的掃描功能測量摩擦磨損試樣的損失體積，并得到試驗過程中的摩擦因數曲線。使用JEOLJSM–7800F場發射電子顯微鏡及附帶的能譜儀（EDS）觀察和分析經磨損后試樣表面磨痕的磨損形貌與元素分布情況。

1.5 鹽霧腐蝕試驗

如圖3b所示，利用線切割從觸變–塑變復合成形試樣上切取尺寸為30 mm×20 mm×3mm的長方體試樣，將切取后的試樣放置在鹽霧腐蝕箱中，每2 h觀察一次，拍照記錄鐵板的腐蝕情況，并測量鐵板的腐蝕面積。

2 結果與分析

2.1 熱壓縮試驗

熱壓縮試驗獲得的不同變形條件下FCD400鑄鐵的真應力–真應變曲線如圖5所示。FCD400鑄鐵的真應力數值隨著成形溫度的升高和應變速率的降低而降低。FCD400鑄鐵在800、900、1 000、1 100 ℃為固態，在1 150 ℃為半固態。固態FCD400鑄鐵的成形特性符合傳統金屬材料塑性成形特性，在較高成形溫度和較低的應變速率條件下具有較高的塑性成形性能。半固態FCD400鑄鐵坯料的成形特性主要包括固相的滑動和液相向自由表面的流動，因此，半固態坯料比固態坯料的變形抗力更低。同時，較低的應變速率為液相外流提供了更長的時間，因此采用更低的應變速率會導致更嚴重的液相偏析。

圖5 不同變形條件下的FCD400鑄鐵的真應力–真應變曲線

基于上述分析，提出了FCD400鑄鐵的觸變–塑變復合成形工藝，其設計原則如下：首先，在充分利用半固態材料良好流動性的前提下，避免液相偏析引起組織性能不均勻；其次，在充分利用固態塑性變形消除組織缺陷、提升力學性能的前提下降低對設備成形力的要求。因此，在半固態觸變成形階段采用較高的應變速率抑制液相偏析，在塑性成形階段采用較低的應變速率降低成形載荷。

2.2 觸變–塑變復合成形試驗

由于FCD400鑄鐵的半固態溫度區間較窄，因此只選用單一的觸變成形溫度和塑性變形溫度，分別為1 152 ℃和1 000 ℃。由于觸變–塑變復合成形試驗的整體變形量（32 mm）較大，因此觸變成形和塑性變形的變形量分別在20、16、12 mm中進行排列組合。不同工藝參數下觸變–塑變復合成形的FCD400鑄鐵試樣在塑性成形前后的微觀組織如圖6所示。所有試驗條件下獲得的FCD400鑄鐵試樣都表現為由深色的珠光體基體、黑色的球狀石墨、包裹在石墨周圍的淺色鐵素體組成的三相微觀組織。當觸變成形階段壓下量較大時，FCD400鑄鐵試樣的微觀組織會發生一定的扭曲，這是由半固態組織中的固相隨著坯料整體幾何形狀變化而產生的翻轉及滑動造成的，如圖6a所示。在隨后的塑性變形階段，無論是球磨鑄鐵還是包裹在球磨鑄鐵以外的鐵素體均呈現出垂直于壓縮變形方向拉長的形貌，這是由坯料發生的塑性變形引起的，如圖6d所示。隨著觸變成形階段壓下量的不斷減少和塑性變形階段壓下量的不斷增加，一方面觸變成形后微觀組織產生的扭曲逐漸減小（如圖6b和6c所示），另一方面塑性變形后球磨鑄鐵和鐵素體的變形量也逐漸增加（如圖6e和6f所示）。使用掃描電子顯微鏡（SEM）對不同工藝參數下觸變–塑變復合成形的FCD400鑄鐵試樣（依據壓下量分配，分別命名為20–12、16–16、12–20）的珠光體基體部分的微觀組織進行觀察，如圖7所示。可以看出，塑性變形階段變形量較大的FCD400試樣中的珠光體片層更加精細。

圖6 采用不同工藝參數觸變–塑變復合成形的FCD400鑄鐵試樣在塑性成形前后的微觀組織

圖7 采用不同工藝參數觸變–塑變復合成形的FCD400鑄鐵試樣中珠光體基體部分的掃描電子顯微鏡照片

2.3 摩擦磨損試驗

利用白光輪廓儀測量得到20–12、16–16和12–20試樣在橫向距離為4.557 mm時的磨損體積量分別為663 949、553 086、2 002 406 μm3。在每段磨損體積量相同的前提下，可求出每毫米的單位磨損體積量，其計算見式（1）。

=10('/1) (1)

式中：'為被測段磨損體積量；1為被測磨痕距離。

再根據式（2）計算出試樣在單位壓力下單位行程內的磨損體積，即磨損率[18]。

=/(2)

式中：為正壓力；為試驗過程所走總行程。總行程和摩擦頻率、摩擦時間、磨痕距離相關，其計算見式（3）。

=120(3)

將往復摩擦磨損試驗參數代入式（3），最終得出FCD400鑄鐵的磨損率，20–12、16–16和12–20試樣的磨損率分別為6 103.0、3 653.5、1 685.7 μm3/J。從試驗結果可以發現，觸變成形階段壓下量較大、塑性變形階段壓下量較小的試樣的耐磨損性能較差，磨損率較高。鑄鐵材料的基體組織在摩擦磨損的環境中起到支撐試樣整體的作用，也是主要被磨損的部分，所以珠光體基體組織的硬度對FCD400鑄鐵耐磨性能至關重要。選用顯微硬度計測量不同試樣的珠光體基體硬度，并將各試樣的硬度與其磨損率進行對比分析，如圖8所示。隨著FCD400鑄鐵試樣維氏硬度的提高，其磨損率逐漸下降，也就是耐磨損性能提高。3種試樣的耐磨性能有較大差距，其中具有最高硬度的12–20試樣的耐磨性能最好，其磨損率大約為16–16試樣的1/2、20–12試樣的1/4。上述力學性能的差異是由各試樣的微觀組織特征決定的，如圖7c所示，12–20試樣具有極為細小的層片狀珠光體，以原生奧氏體晶界為邊界形成了具有方向性的片狀珠光體區域，其中極為纖薄的鐵素體層大體上呈平行分布，部分位置有扭曲、交叉分布的現象，這樣的珠光體組織為樣本帶來了較高的硬度和強度。如圖7b所示，16–16試樣則呈現出大量的片狀珠光體和一部分粒狀珠光體，珠光體呈斷續分布，有較大的空隙。如圖7a所示，在20–12試樣中可以看到極為粗大的初生奧氏體樹枝狀晶、大片的片狀珠光體，在和鐵素體交界的過渡區域還存在著大量的片層長度很短的片狀珠光體和粒狀珠光體。12–20試樣擁有更加細小的片狀珠光體基體，另外具有片狀組織形貌的珠光體的耐磨性優于粒狀組織，這是因為片狀比粒狀具有更大的表面積。因此，12–20試樣具有更大的維氏硬度和更好的耐磨性。

圖8 不同工藝參數下觸變–塑變復合成形的FCD400鑄鐵試樣的維氏硬度和磨損率

使用掃描電鏡和EDS線掃描得到的各試樣磨痕處的形貌和元素分布如圖9和圖10所示。可以看到，20–12試樣和16–16試樣的磨痕表面有明顯的劃痕損傷以及犁溝的存在，并且伴有幾處較小的微裂紋，如圖9a和9b所示。基于圖10所示的16–16試樣磨痕處的線掃描分析結果可以發現，黑色坑洞處所對應的Fe元素含量下降，且屢有起伏，而對應的C元素則是出現幾個峰值，這表明此處的坑洞在未脫落前是石墨，發生磨損時，石墨首先發生脫落，形成一些凹坑，并且伴隨著摩擦副的運動，凹坑兩側發生了裂紋的延伸。線掃描分析表明，氧元素在磨痕左側出現峰值，說明此處由于摩擦生熱而發生了氧化反應，形成的凸起顆粒在后續磨損中起到了硬質點的作用。通過以上分析可知，觸變–塑變復合成形的FCD400鑄鐵的磨損主要屬于磨粒磨損并伴有少許的氧化磨損。在塑性變形量更高的12–20試樣的磨痕中可以發現較多的塑性變形區，這是由于觸變–塑變復合成形的FCD400鑄鐵試樣是珠光體–鐵素體–球墨三相組織，在摩擦過程中既有硬度較高的磨屑，又有硬度較低的鐵素體基體。珠光體基體的硬度越高，越容易形成硬度高的磨屑，在載荷的作用下，壓入基體，形成犁溝。具備更加精細珠光體基體的12–20試樣的磨痕是以塑性變形為主，同時具有磨粒磨損的特征，未出現因氧化反應形成的硬質點顆粒。隨著摩擦過程的進行，磨屑越來越多，其在垂直作用力下被壓進鑄鐵基體，然后在水平作用力下擦傷基體，形成犁溝。

圖9 不同工藝參數下觸變–塑變復合成形的FCD400鑄鐵試樣的磨痕形貌

圖10 使用EDS線掃描分析16–16試樣磨痕處的元素圖譜

為了能夠更加全面地分析FCD400鑄鐵試樣的磨損特征，文中引入磨損過程的摩擦因數對不同工藝參數下觸變–塑變復合成形的FCD400鑄鐵試樣在摩擦磨損試驗過程中的磨損行為進行研究。文中FCD400鑄鐵試樣與GCr15鋼摩擦副之間的摩擦因數的計算見式（4）。

=f/n(4)

式中：f和n分別是水平摩擦力和垂直正壓力。不同工藝參數下觸變–塑變復合成形的FCD400鑄鐵試樣的摩擦因數如圖11所示。由圖11可知，3組試樣在摩擦的初始階段都有個急速增長的過程，尤其是20–12試樣，在前期摩擦因數甚至達到了0.9，然后迅速回落，在波動中趨于穩定，穩定在0.6左右。16–16試樣在前期達到靜摩擦因數的峰值后降到0.32左右，然后逐漸爬升至0.5，趨于穩定。12–20試樣的摩擦因數最為穩定，且數值僅有0.30左右。摩擦因數曲線前期較快地達到峰值點并迅速下降，而后期曲線逐漸趨于穩定，這是摩擦過程的穩定磨損階段[19]。結合磨痕分析發現，20–12試樣的磨損最為嚴重，所以其摩擦因數曲線最高，并且摩擦因數在0.6附近波動較大。16–16試樣在穩定磨損階段時，隨著磨屑的積累，摩擦因數越來越高，最終穩定在了0.5。12–20試樣的磨痕最為光滑，這和它的摩擦因數僅為0.3是互相對應的。3條曲線的波動和摩擦過程中的氧化現象有關，在干摩擦環境下，FCD400鑄鐵試樣與GCr15鋼摩擦副之間產生的摩擦功和熱導致鑄鐵表面生成一層氧化膜。氧化膜能夠提高鑄鐵材料的耐磨性，但氧化膜在法向載荷和水平切向力的作用下容易被破壞。在摩擦磨損過程中，氧化膜的循環生成和破壞致使摩擦曲線產生波動。由于12–20試樣在塑性變形過程中所承受的塑性變形量更大，12–20試樣的珠光體片層組織更加精細而致密，同時12–20試樣由于儲存了更大的變形能而具有更高的硬度，因此12–20試樣具有更好的抗磨損性能。

圖11 不同工藝參數下觸變–塑變復合成形的FCD400鑄鐵試樣的摩擦因數

2.4 鹽霧腐蝕試驗

在不同工藝參數下進行觸變–塑變復合成形的FCD400鑄鐵試樣的鹽霧腐蝕試驗，每2 h進行一次拍照觀察，各試樣的腐蝕情況及數據如圖12所示。

根據圖12可以發現，初始2 h，12–20試樣的腐蝕程度與另外2組相比較重，并且腐蝕程度隨試樣所受塑性變形量的增加而增大。腐蝕4 h后，雖然12–20試樣的腐蝕程度依舊高于另外2組試樣，但是3組試樣之間的差距在逐漸減小。當腐蝕時間達到6 h時，3組試樣的腐蝕面積區域相同，同時達到了95%。可見，前2 h的腐蝕更重，所以量化的2 h腐蝕程度可以作為解釋鑄鐵試樣的微觀組織對其耐腐蝕性能影響規律的重要依據。在此之后的4 h，由于此前腐蝕過程中鑄鐵表面生成了鐵銹，減緩了金屬基體受到Cl?的進一步侵蝕，鐵銹生成速率大大降低[20]，在實際使用過程中，鐵銹達到80%以上時，已經對材料本身的力學性能造成嚴重的破壞，甚至會造成零件失效，所以以前2 h的試驗結果為標準，分析3組試樣因為觸變–塑變變形量配比不同而具有的不同耐腐蝕能力。根據圖6所示的微觀組織可知，不同工藝參數下觸變–塑變復合成形的FCD400鑄鐵試樣均含有由珠光體基體、球狀石墨和鐵素體構成的三相組織。鹽霧腐蝕時，這種結構會導致大量的鹽霧溶液沿著各相交接處滲透進去，到達更深處，進而發生電化學腐蝕。邊緣尖銳且密集分布的片狀石墨導致12–20試樣中的電子得失變得更加劇烈，因此該試樣的腐蝕程度更加嚴重[21]。20–12試樣具有更好的耐腐蝕性能是由于20–12試樣具有更加離散且細小的球狀石墨，離散分布的細小球狀石墨對基體的撕裂作用更小，并能夠減緩腐蝕速率。

圖12 采用不同工藝參數觸變–塑變復合成形的FCD400鑄鐵試樣的不同時間鹽霧腐蝕照片

3 結論

1）FCD400鑄鐵材料的半固態溫度區間較窄，該材料并不適合傳統的半固態成形。針對FCD400鑄鐵材料的觸變成形特性和塑性成形特性設計了觸變–塑變復合成形技術路線，并通過2道次熱壓縮試驗驗證了FCD400鑄鐵材料的觸變–塑變復合成形的可行性。

2）觸變–塑變復合成形FCD400鑄鐵試樣都呈現出由深色的珠光體基體、黑色的球狀石墨、包裹在石墨周圍的淺色鐵素體構成的三相微觀組織。

3）觸變成形變形量為12 mm且塑性成形變形量為20 mm的觸變–塑變復合成形FCD400鑄鐵材料呈現出更加精細的片層珠光體組織，并具有更高的硬度和耐磨性。

4）觸變成形變形量為20 mm且塑性成形變形量為12 mm的觸變–塑變復合成形FCD400鑄鐵材料具有更加離散且細小的球狀石墨，離散分布的細小球狀石墨對基體的撕裂作用更小并能夠減緩腐蝕速率。

5）對觸變–塑變復合成形工藝參數進行調節，能夠實現對FCD400鑄鐵材料的耐磨損和抗腐蝕性能的主動調控。

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Wear Resistance and Corrosion Resistance of Cast Iron Material Processed by Thixo-Plastic Hybrid Forming Process

LI Rong-fei1, LUO Qian1, YUAN Lin1, ZHU Ze-lin2, ZHOU Hui1, ZHANG Mao-lin1, YANG Peng1, DUAN Yue-hong1, MENG Yi2

(1.Chengdu Compressor Branch of CNPC Jichai Power Co., Ltd., Chengdu 610100, China; 2.Chongqing University, Chongqing 400044, China)

This paper is to study the forming process to improve the wear resistance and corrosion resistance in view of the harsh service environment of natural gas compressors. Taking FCD400 cast iron material for natural gas compressor as research object, the solid-liquid phase transformation law, semi-solid thixoformability and plastic formability of FCD400 cast iron material at high temperature were obtained through melting-cooling test and thermal compression test. On the basis of the properties of the cast iron material, a suitable thixo-plastic hybrid forming process scheme was established. To verify the feasibility of the established thixo-plastic hybrid forming process, physical simulation of the thixo-plastic hybrid forming process of FCD400 cast iron material was conducted by double-pass thermal compression tests. Then, through friction and wear test and neutral salt spray corrosion test, the wear resistance and corrosion resistance of cast iron material and original as-cast material processed by thixo-plastic hybrid forming process were compared to verify the effectiveness of thixo-plastic hybrid forming process. The FCD400 cast iron material processed by thixo-plastic hybrid forming process with a deformation amount of 12 mm in the thixoforming stage and a deformation amount of 20 mm in the plastic forming stage has a finer pearlite layer, higher hardness and better wear resistance performance. The FCD400 cast iron material processed by thixo-plastic hybrid forming process with a deformation amount of 20 mm in the thixomorphic stage and a deformation amount of 12 mm in the plastic forming stage has more discrete and fine spheroidal graphite. The discrete distribution of fine spherical graphite has less tearing effect on the matrix and can slow down the corrosion rate. The wear resistance and corrosion resistance of FCD400 cast iron material could be adjusted actively byadjusting the forming parameters of thixo-plastic hybrid forming process.

thixo-plastic hybrid forming process; friction and wear; corrosion resistance; cast iron material

10.3969/j.issn.1674-6457.2022.06.007

TH142.1

A

1674-6457(2022)06-0050-09

2021–09–27

國家自然科學基金面上項目（51975071）

李榮飛（1984—），男，工程師，主要研究方向為特種鑄造。

孟毅（1983—），男，博士，教授，主要研究方向為金屬塑性成形。

責任編輯：蔣紅晨